Autorenname: Leili

Gleichstrommotor mit gebürstetem Permanentmagnet
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Gleichstrommotor mit Bürsten und Permanentmagneten vs. Reihenschlussmotor: Ein detaillierter Vergleich

Im Bereich der Elektromotoren werden häufig zwei Typen diskutiert: der bürstenbehaftete Permanentmagnet-Gleichstrommotor (PMDC) und der Reihenschlussmotor. Beide Motoren bieten unterschiedliche Vorteile und eignen sich je nach Leistungsanforderungen und Konstruktionsparametern für unterschiedliche Anwendungen. Dieser Artikel untersucht die wichtigsten Unterschiede zwischen diesen beiden Motortypen und bietet einen umfassenden Überblick über ihre Eigenschaften, Vorteile, Nachteile und Anwendungen. Wir vergleichen die Motoren außerdem anhand wichtiger Parameter wie Wirkungsgrad, Drehzahlregelung, Leistungsabgabe und Wartungsaufwand. Einführung Der bürstenbehaftete Permanentmagnet-Gleichstrommotor (PMDC) und der Reihenschlusserregermotor sind beides Gleichstrommotoren, die in verschiedenen Anwendungen eingesetzt werden, von Automobilsystemen bis hin zu Industriemaschinen. Obwohl beide Motoren nach dem gleichen Grundprinzip der elektromagnetischen Induktion arbeiten, unterscheiden sich Konstruktion, Steuerungsmechanismen und Betriebseigenschaften erheblich. Konstruktion und Funktionsweise Gleichstrommotor mit Permanentmagneten und Bürsten (PMDC) Der PMDC-Motor ist eine der einfachsten Gleichstrommotoren. Er besteht aus Bürsten, einem Kommutator, einem Rotor und einem Stator. Der Stator enthält Permanentmagnete, die ein konstantes Magnetfeld erzeugen, während die Wicklungen des Rotors mit Gleichstrom versorgt werden. Die Bürsten versorgen die Rotorwicklungen mit Strom, und der Kommutator kehrt die Stromflussrichtung um, um eine kontinuierliche Drehung zu gewährleisten. Funktionsprinzip: Beim Anlegen einer Gleichspannung entsteht ein Magnetfeld, da Strom durch die Rotorwicklungen fließt. Der Rotor dreht sich aufgrund des Drehmoments, das durch die Wechselwirkung des Magnetfelds entsteht. Erregermotor der Serie Der Reihenerregermotor hingegen nutzt sowohl die Feldwicklungen als auch die Ankerwicklung in Reihe. Der Feldstrom schwankt bei diesem Motortyp je nach Last, anstatt konstant zu bleiben. Diese Konfiguration ermöglicht dem Motor ein höheres Drehmoment bei niedrigeren Drehzahlen und eignet sich daher für Anwendungen, die ein hohes Anlaufdrehmoment erfordern. Funktionsprinzip: Bei einem Reihenschlussmotor fließt der Strom, der durch den Anker fließt, auch durch die Feldwicklungen. Mit zunehmender Last steigt der Strom, wodurch das Magnetfeld verstärkt wird, was wiederum das Drehmoment erhöht. Leistungsmerkmale Die Leistung eines Motors hängt weitgehend von seiner Konstruktion ab. Der bürstenbehaftete PMDC-Motor und der Reihenerregermotor weisen unterschiedliche Leistungsmerkmale auf, die sie ideal für bestimmte Anwendungen machen. Merkmal Bürstenbehafteter PMDC-Motor Reihenschlussmotor Anlaufmoment Moderat, abhängig von der Stärke des Permanentmagneten. Hohes Anlaufmoment durch Reihenschluss der Erregerwicklung. Drehzahlregelung Kann leicht mit einem variablen Widerstand geregelt werden. Drehzahl variiert mit der Last; schwerer zu regeln. Wirkungsgrad Hoher Wirkungsgrad durch Permanentmagnete. Wirkungsgrad sinkt bei hoher Last. Drehzahlsteuerung Sanfte Steuerung durch Spannungsvariation. Weniger präzise Steuerung der Drehzahl. Wartung Bürsten müssen gewartet werden, unterliegen Verschleiß. Weniger bewegliche Teile, geringerer Wartungsaufwand. Anlaufdrehmoment- und Drehzahlregelung PMDC-Motor: Einer der Hauptvorteile des PMDC-Motors ist seine Fähigkeit, eine gute Drehzahlregelung bei Anwendungen zu ermöglichen, die relativ konstante Drehzahlen erfordern. Er bietet jedoch kein so hohes Anlaufdrehmoment wie der Reihenschlussmotor. Er arbeitet mit relativ konstanter Drehzahl, selbst bei schwankender Last, da die Permanentmagnete im Stator ein konstantes Magnetfeld aufrechterhalten. Reihenerregermotor: Aufgrund seines hohen Anlaufdrehmoments eignet sich der Reihenerregermotor gut für Hochleistungsanwendungen wie Winden oder Fahrmotoren in Elektroautos. Allerdings ist die Drehzahlregelung bei einem Reihenerregermotor weniger präzise. Dies stellt eine Einschränkung bei Anwendungen dar, bei denen eine konstante Drehzahl entscheidend ist. Effizienz PMDC-Motor: Der PMDC-Motor ist für seinen hohen Wirkungsgrad bekannt, da er Permanentmagnete verwendet, die keine externe Erregung benötigen. Dadurch eignen sich PMDC-Motoren ideal für Anwendungen, die geringen Wartungsaufwand und hohe Effizienz erfordern, wie beispielsweise in Elektrowerkzeugen und Kleingeräten. Reihenerregermotor: Der Wirkungsgrad von Reihenerregermotoren kann insbesondere bei geringer Belastung niedriger sein als der von PMDC-Motoren. Mit abnehmender Belastung sinkt der Wirkungsgrad des Motors, und ein höherer Stromfluss durch die Wicklungen verursacht zusätzliche Leistungsverluste. Anwendungen Gleichstrommotor mit Permanentmagneten und Bürsten (PMDC) PMDC-Motoren werden häufig in kleinen, tragbaren oder stromsparenden Anwendungen eingesetzt. Dank ihres unkomplizierten Designs sind sie für viele Branchen erschwinglich. Zu den gängigen Einsatzgebieten gehören: Elektrofahrzeuge (EVs) und Motorroller: PMDC-Motoren werden in Elektrofahrzeugen mit geringer Leistung eingesetzt, bei denen Kosten und Effizienz entscheidend sind. Elektrowerkzeuge: Viele handgeführte Elektrowerkzeuge wie Bohrmaschinen und Sägen verwenden PMDC-Motoren aufgrund ihrer einfachen Konstruktion und der einfachen Steuerung. Geräte: PMDC-Motoren werden häufig in Haushaltsgeräten wie Staubsaugern eingesetzt, bei denen kompakte Größe und Energieeffizienz wichtig sind. Erregermotor der Serie Wenn ein hohes Anlaufdrehmoment erforderlich ist und variable Drehzahlen kein Problem darstellen, kommt der Reihenschlusserregermotor zum Einsatz. Typische Anwendungen sind: Elektrische Antriebssysteme: Züge und andere Fahrzeuge, die ein hohes Anlaufdrehmoment benötigen, verwenden häufig Reihenschlussmotoren. Winden und Hebezeuge: Aufgrund ihres hohen Anlaufdrehmoments und ihrer Fähigkeit, schwere Lasten zu bewältigen, werden diese Motoren häufig in industriellen Anwendungen wie Winden, Kränen und Hebezeugen eingesetzt. Elektro-Gabelstapler: Reihenschlussmotoren werden zum Heben und Bewegen schwerer Lasten eingesetzt und sind ideal, um das in solchen Anwendungen erforderliche hohe Drehmoment bereitzustellen. Vorteile und Nachteile Gleichstrommotor mit Permanentmagneten und Bürsten (PMDC) Vorteile: Hohe Effizienz und geringer Stromverbrauch. Geringer Wartungsaufwand (abgesehen von Bürstenverschleiß). Sorgt für gleichmäßige Drehzahlregelung und präzisen Betrieb. Ideal für kleine, tragbare Anwendungen mit begrenztem Platz und begrenzter Leistung. Nachteile: Begrenztes Anlaufdrehmoment im Vergleich zu Reihenerregermotoren. Die Leistung nimmt bei hoher Belastung oder plötzlichen Bedarfsänderungen ab. Bürsten müssen regelmäßig gewartet und ausgetauscht werden, was die Betriebskosten erhöhen kann. Erregermotor der Serie Vorteile: Dank des hohen Anlaufdrehmoments ist er ideal für kraftintensive Anwendungen. Zuverlässige Leistung bei unterschiedlichen Lasten und einfacher Konstruktion. Keine separaten Felderregerstromquellen erforderlich. Nachteile: Bei bestimmten Anwendungen kann eine schlechte Drehzahlregelung ein Nachteil sein. Die Effizienz sinkt bei geringer Belastung. Die eingeschränkte Drehzahlkontrolle macht den Motor für präzise Operationen weniger geeignet. Abschluss Sowohl der bürstenbehaftete Permanentmagnet-Gleichstrommotor (PMDC) als auch der Reihenschlussmotor haben ihre Stärken und Schwächen und eignen sich daher für unterschiedliche Anwendungen. Der PMDC-Motor bietet einen hohen Wirkungsgrad und eine einfache Drehzahlregelung und ist daher ideal für kleine, tragbare Anwendungen wie Elektrowerkzeuge und Haushaltsgeräte. Andererseits zeichnet sich der Reihenschlusserregermotor durch sein hohes Anlaufdrehmoment aus, wodurch er sich für Hochleistungsanwendungen wie elektrische Traktionssysteme, Winden und Gabelstapler eignet. Die spezifischen Anforderungen der Anwendung, wie Drehmoment, Drehzahlregelung, Effizienz und Wartungsaspekte, bestimmen, welcher der beiden Motortypen am besten geeignet ist. Durch das Verständnis der Eigenschaften, Vorteile und Einschränkungen der einzelnen Motortypen können Ingenieure und Konstrukteure fundierte Entscheidungen treffen, die den Anforderungen ihrer Projekte optimal gerecht werden.

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Vier Steuerungsmethoden für bürstenbehaftete Gleichstrommotoren und wie man sie auswählt

Bürstenbehaftete Gleichstrommotoren zählen zu den beliebtesten Elektromotoren in verschiedenen Branchen, beispielsweise in der Haushaltsgeräte-, Industrie- und Automobilindustrie. Sie werden besonders wegen ihres einfachen Designs, ihrer Kosteneffizienz und ihres hohen Anlaufdrehmoments geschätzt. Es gibt verschiedene Methoden zur Steuerung von bürstenbehafteten Gleichstrommotoren, die jeweils unterschiedliche Vorteile bieten. Die Wahl der Steuerungsmethode hängt von Faktoren wie Anwendungsanforderungen, Kosten, Komplexität und Leistungsanforderungen ab. Dieser Artikel untersucht vier gängige Steuerungsmethoden für bürstenbehaftete Gleichstrommotoren, erörtert deren Vor- und Nachteile und gibt Hinweise zur Auswahl der richtigen Methode für Ihre Anwendung. Einführung in bürstenbehaftete Gleichstrommotoren Ein bürstenbehafteter Gleichstrommotor (BDC) besteht aus Stator, Rotor (Anker), Kommutator und Bürsten. Der Motorbetrieb basiert auf dem mechanischen Kontakt zwischen Bürsten und Kommutator, der den Strom in den Rotorwicklungen umkehrt und so ein rotierendes Magnetfeld erzeugt. Diese Einfachheit macht BDC-Motoren für verschiedene Anwendungen geeignet, erfordert aber auch spezielle Steuerungsstrategien, um optimale Leistung, insbesondere hinsichtlich Drehzahl, Drehmoment und Drehrichtung, zu gewährleisten. Vier gängige Steuerungsmethoden für bürstenbehaftete Gleichstrommotoren Die Steuerung von bürstenbehafteten Gleichstrommotoren erfolgt typischerweise über die Regelung der am Motor angelegten Spannung, die wiederum Drehzahl, Drehmoment und Drehrichtung des Motors steuert. Im Folgenden sind vier gängige Methoden zur Steuerung dieser Motoren aufgeführt: Ein-/Aus-Steuerung (Schaltsteuerung) Pulsweitenmodulation (PWM) Analoge Steuerung Regelung (Rückkopplungssteuerung) Ein-/Aus-Steuerung (Schaltsteuerung) Die Ein-/Aus-Steuerung, auch Binär- oder Schaltsteuerung genannt, ist die einfachste Methode zur Steuerung eines bürstenbehafteten Gleichstrommotors. Dabei wird der Motor entweder mit voller Spannung versorgt oder vollständig von der Stromversorgung getrennt. Diese Methode wird typischerweise in einfachen Anwendungen eingesetzt, bei denen keine präzise Steuerung von Motordrehzahl und -richtung erforderlich ist. So funktioniert es: Der Motor ist entweder eingeschaltet (mit voller Spannung) oder ausgeschaltet (ohne Spannung). Der Motorbetrieb wird durch einen einfachen Schalter oder ein Relais gesteuert, das die Stromversorgung des Motors umschaltet. Eine Rückmeldung oder Modulation der Motordrehzahl erfolgt nicht. Vorteile: Einfachheit: Die Ein-/Aus-Steuerung ist die einfachste und kostengünstigste Methode und erfordert nur wenige Komponenten. Kostengünstig: Diese Methode benötigt nur sehr wenig Schaltungsaufwand und ist daher äußerst erschwinglich. Geeignet für einfache Anwendungen: Ideal für Aufgaben, bei denen der Motor entweder vollständig ein- oder ausgeschaltet sein muss, wie z. B. in Spielzeugen, einfachen Ventilatoren oder Kleingeräten. Nachteile: Mangelnde Präzision: Es besteht keine Möglichkeit zur Kontrolle von Drehzahl oder Drehmoment. Hoher Verschleiß: Der Motor läuft entweder mit voller Drehzahl oder gar nicht, was zu einer Überlastung des Motors und höherem Verschleiß führen kann. Anwendungen: Einfaches Spielzeug und Gadgets. Einfache Geräte ohne variable Geschwindigkeitsanforderungen. Pulsweitenmodulation (PWM)-Steuerung Durch schnelles Ein- und Ausschalten der Motorstromquelle reguliert PWM die an den Motor gelieferte Durchschnittsspannung. Die Durchschnittsspannung und damit die Drehzahl und das Drehmoment des Motors werden durch den Arbeitszyklus, also das Verhältnis von Ein- zu Ausschaltzeit, bestimmt. So funktioniert es: Die Motorleistung wird mit einer festen Frequenz gepulst, und die Einschaltdauer wird variiert, um die Motordrehzahl zu steuern. Der Tastgrad des Impulses bestimmt die effektive Spannung. Beispielsweise legt ein Tastgrad von 50 % 50 % der maximalen Spannung an den Motor an. Die Frequenz des PWM-Signals bleibt konstant, und die Motordrehzahl wird durch die Anpassung des Tastgrads bestimmt. Vorteile: Effiziente Drehzahlregelung: PWM ermöglicht eine effiziente Regelung der Motordrehzahl, ohne dass Energie durch ohmsche Verluste verschwendet wird. Verbesserte Drehmomentregelung: Durch die Anpassung des Tastverhältnisses lässt sich das Drehmoment des Motors effektiver steuern. Geringe Erwärmung: Die hohe Schaltgeschwindigkeit der PWM reduziert die Erwärmung, die typischerweise durch ohmsche Verluste verursacht wird. Geringe Leistungsverluste: Da der Motor nur mit der benötigten Leistung versorgt wird, reduziert PWM die Energieverschwendung. Nachteile: Komplexität: PWM erfordert zusätzliche Komponenten wie Impulsgeneratoren und Regler, was die Komplexität im Vergleich zur Ein-/Aus-Steuerung erhöht. Elektromagnetische Störungen (EMI): Hochfrequentes Schalten kann zu elektromagnetischen Störungen führen, die empfindliche Elektronik beeinträchtigen können. Anwendungen: Robotik und Automatisierung. Gleichstromlüfter und -motoren mit variabler Drehzahlregelung. Elektrofahrzeuge und Elektroroller. Pumpen und Förderbänder mit einstellbarer Drehzahl. Analoge Steuerung Bei der analogen Steuerung wird eine variable Spannung verwendet, um die Drehzahl des bürstenbehafteten Gleichstrommotors zu regulieren. Durch Änderung der Eingangsspannung lässt sich die Motordrehzahl verändern. Diese Methode bietet eine einfache Möglichkeit zur Motorsteuerung, weist jedoch im Vergleich zur PWM-Steuerung Einschränkungen auf. So funktioniert es: Ein variabler Widerstand, ein Potentiometer oder ein Spannungsregler dient zur Einstellung der dem Motor zugeführten Spannung. Mit steigender Eingangsspannung erhöht sich die Motordrehzahl proportional und umgekehrt. Diese Methode ist weniger effizient als PWM, da der Motor für bestimmte Aufgaben möglicherweise mit einer nicht optimalen Spannung betrieben wird. Vorteile: Einfache Implementierung: Analoge Steuerschaltungen sind relativ einfach und kostengünstig. Gleichmäßige Steuerung: Die analoge Steuerung ermöglicht gleichmäßige, kontinuierliche Geschwindigkeitsanpassungen ohne die abrupten Übergänge einer Ein-/Aus-Steuerung. Nachteile: Weniger effizient: Bei dieser Methode geht aufgrund von Widerstandsverlusten Energie in Form von Wärme verloren. Eingeschränkte Steuerung: Die analoge Steuerung ermöglicht keine präzise, ​​feinkörnige Drehzahl- oder Drehmomentregelung. Spannungsabhängigkeit: Für eine präzise Motorsteuerung ist eine stabile Stromversorgung erforderlich. Anwendungen: Einfache Drehzahlregelungsanwendungen wie elektrische Lüfter und kleine elektrische Pumpen. Anwendungen, bei denen Energieeffizienz keine oberste Priorität hat. Regelung (Rückkopplungsregelung) Die Regelung mit geschlossenem Regelkreis (auch Rückkopplungsregelung genannt) überwacht die Motorleistung mithilfe von Sensoren und passt das Eingangssignal entsprechend an, um die gewünschte Drehzahl oder das gewünschte Drehmoment aufrechtzuerhalten. Dieser Ansatz ist ausgefeilter als die anderen, da er kontinuierliche Anpassungen auf Grundlage in Echtzeit erfasster Daten ermöglicht und so eine präzisere und zuverlässigere Motorsteuerung ermöglicht. So funktioniert es: Ein Rückmeldegerät (z. B. Encoder, Drehzahlmesser oder Hall-Sensor) misst die Drehzahl oder Position des Motors. Die Rückmeldung wird an einen Regler zurückgespeist, der die tatsächliche Drehzahl mit der gewünschten Drehzahl vergleicht und die Motorleistung entsprechend anpasst. Der Regler optimiert kontinuierlich die Motorleistung und gewährleistet so eine konstante Drehzahl bzw. ein konstantes Drehmoment bei unterschiedlichen Belastungen. Vorteile: Präzisionssteuerung: Die Regelung ermöglicht eine präzise Steuerung von Drehzahl, Drehmoment und Position. Anpassbarkeit: Der Motor reagiert auf Laständerungen und äußere Bedingungen und eignet sich daher ideal für Anwendungen, die konstante Leistung erfordern. Gesteigerte Effizienz: Rückkopplungssysteme sorgen für einen optimalen Motorbetrieb und minimieren Energieverschwendung. Nachteile: Komplexität und Kosten: Diese Methode erfordert zusätzliche Sensoren und eine komplexere Steuerung, was zu höherer Komplexität und höheren Kosten führt. Stromverbrauch: Der Bedarf an zusätzlichen Sensoren und Schaltkreisen kann den Stromverbrauch erhöhen. Anwendungen: Roboter und CNC-Maschinen, bei denen exakte Geschwindigkeit und Platzierung erforderlich sind. Industrielle Automatisierung und Hochleistungsanwendungen. Automobilanwendungen wie Servolenkungen und Fensterhebermotoren. Vergleich der

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Hybrid-Synchron-Schrittmotor vs. Hybrid-Servo-Schrittmotor: Ein detaillierter Vergleich

In den letzten Jahren haben die Fortschritte bei Bewegungssteuerungssystemen zur Entwicklung zweier entscheidender Motortypen geführt: des hybriden Synchron-Schrittmotors und des hybriden Servo-Schrittmotors. Beide Typen haben unterschiedliche Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten. Das Verständnis der wichtigsten Unterschiede kann Ingenieuren und Konstrukteuren jedoch bei der Auswahl des richtigen Motors für spezifische Anwendungen helfen. Dieser detaillierte Vergleich untersucht die Unterschiede in Leistung, Effizienz und Einsatzmöglichkeiten und bietet eine klare Orientierungshilfe für die Wahl zwischen beiden Typen. Was ist ein hybrider Synchronschrittmotor? Schrittmotoren, die die Eigenschaften von Schrittmotoren mit variabler Reluktanz und Permanentmagneten vereinen, werden als hybride Synchron-Schrittmotoren bezeichnet. Sie arbeiten mit einem festen, vom Stator erzeugten Magnetfeld, das mit dem Magnetfeld des Rotors interagiert und so präzise inkrementelle Bewegungen erzeugt. Der Schrittwinkel des Motors ist fest, d. h. der Rotor bewegt sich in kleinen, diskreten Schritten. Hybrid-Synchron-Schrittmotoren eignen sich im Allgemeinen für Anwendungen, die präzise Positionierung und zuverlässigen Betrieb erfordern. Typische Einsatzgebiete sind CNC-Maschinen, Robotik und verschiedene Präzisionswerkzeuge. Diese Motoren sind weit verbreitet, da sie ein hohes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen bieten und sich daher ideal für Aufgaben eignen, die eine konstante Bewegung ohne Schlupf erfordern. Was ist ein Hybrid-Servo-Schrittmotor? Ein Hybrid-Servo-Schrittmotor hingegen integriert einen Schrittmotor mit einem Servo-Steuerungssystem und bietet sowohl Präzision als auch kontinuierliche Rückmeldung für eine präzisere Bewegungssteuerung als herkömmliche Schrittmotoren. Dieser Hybridmotor bietet die Vorteile geschlossener Rückkopplungssysteme und ist somit die effizientere Wahl für Hochleistungsanwendungen. Ein Hybrid-Servo-Schrittmotor kombiniert die festen Schritte eines Schrittmotors mit der dynamischen Steuerung des Servos, um einen reibungslosen Betrieb mit minimalen Fehlern zu gewährleisten. Diese Motoren werden üblicherweise in Situationen eingesetzt, in denen Energieeffizienz, Drehzahlregelung und dynamische Leistung entscheidend sind. Beispiele hierfür sind automatisierte Fließbänder, Verpackungsmaschinen und fortschrittliche Robotik. Wichtige Unterschiede zwischen Hybrid-Servo-Schrittmotoren und Hybrid-Synchron-Schrittmotoren Merkmal Hybrider Synchron-Schrittmotor Hybrider Servo-Schrittmotor Steuerungstyp Open-Loop oder Closed-Loop Closed-Loop Präzision Feste Schrittwinkel Dynamisch, kontinuierliches Feedback Wirkungsgrad Mittel, kann mehr Wärme erzeugen Höherer Wirkungsgrad, geringerer Wärmeverlust Drehmoment Hohes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen Hohes Drehmoment mit sanfter Steuerung bei allen Drehzahlen Geschwindigkeit Begrenzt durch Schrittwinkel und Treiber Schnellere Reaktion mit gleichmäßiger Bewegung Stromverbrauch Kann bei niedrigen Drehzahlen höher sein In der Regel effizienter im Stromverbrauch Anwendungen CNC-Maschinen, 3D-Drucker, Robotik Verpackungsmaschinen, Förderbänder, fortschrittliche Robotik Kosten Günstiger Höherer Preis aufgrund des integrierten Steuerungssystems Vorteile von Hybrid-Synchron-Schrittmotoren Kostengünstig: Hybrid-Synchron-Schrittmotoren sind im Vergleich zu ihren hybriden Servo-Pendants günstiger. Ihr einfaches Design und die offene Regelung machen sie zu einer budgetfreundlicheren Option für Standardanwendungen.  Zuverlässiges Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen: Diese Motoren verfügen über ein außergewöhnliches Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen, was für Anwendungen wie CNC- oder 3D-Drucksysteme, die eine konstante Leistung mit geringen Schwankungen benötigen, entscheidend ist.  Einfachheit: Das offene Systemdesign ermöglicht eine einfache Bedienung und reduzierte Komplexität, was die Einrichtung und Fehlerbehebung vereinfacht. Vorteile von Hybrid-Servo-Schrittmotoren Höhere Effizienz: Hybrid-Servo-Schrittmotoren verfügen über einen geschlossenen Regelkreis, der eine dynamische Anpassung an die Lastbedingungen ermöglicht. Dies verbessert die Effizienz und reduziert den Stromverbrauch. Präzise Drehzahlregelung: Diese Motoren bieten eine präzise und gleichmäßige Drehzahlregelung, die bei Anwendungen mit variablen Drehzahlen und Lastbedingungen entscheidend ist. Besseres Wärmemanagement: Dank des Rückkopplungssystems entwickeln Hybrid-Servomotoren im Betrieb tendenziell weniger Wärme und eignen sich daher ideal für Hochleistungsanwendungen im Dauerbetrieb. Verbesserte Leistung: Die kontinuierliche Rückkopplung eines Hybrid-Servo-Schrittmotors sorgt für eine präzisere und stabilere Bewegung und eignet sich daher für hochsensible Anwendungen, bei denen Präzision entscheidend ist. Anwendungen von Hybrid-Synchron-Schrittmotoren CNC-Maschinen: Hybride Synchron-Schrittmotoren werden aufgrund ihrer Fähigkeit, präzise Bewegungen auszuführen und bei niedrigen Geschwindigkeiten zu arbeiten, häufig in CNC-Bearbeitungsanwendungen eingesetzt. 3D-Drucker: Diese Motoren bieten die für 3D-Druckanwendungen erforderliche präzise Steuerung, bei der die Genauigkeit des Schichtauftrags von größter Bedeutung ist. Robotik: Wenn präzise inkrementelle Bewegungen für Aufgaben wie die Steuerung von Roboterarmen erforderlich sind, bieten hybride Synchron-Schrittmotoren eine zuverlässige Lösung. Anwendungen von Hybrid-Servo-Schrittmotoren Verpackungsmaschinen: Der Hybrid-Servo-Schrittmotor eignet sich ideal für Anwendungen wie Hochgeschwindigkeitsverpackungssysteme, bei denen Geschwindigkeit und Genauigkeit entscheidend sind. Fördersysteme: Diese Motoren eignen sich ideal für Förderbandsysteme in Fabriken, da sie eine präzise Drehmoment- und Drehzahlregelung bieten. Fortschrittliche Robotik: Hybrid-Servo-Schrittmotoren überzeugen in der Robotik, wo präzise, ​​kontinuierliche Bewegungen für Hochleistungsaufgaben erforderlich sind. Abschluss Sowohl hybride Synchron-Schrittmotoren als auch hybride Servo-Schrittmotoren bieten einzigartige Vorteile für verschiedene Anwendungsbereiche. Hybride Synchron-Schrittmotoren eignen sich ideal für kostengünstige Präzisionsaufgaben mit niedriger Geschwindigkeit, während hybride Servo-Schrittmotoren sich in leistungsstarken, dynamischen Systemen mit konstanter Rückmeldung und hoher Effizienz auszeichnen. Die endgültige Entscheidung zwischen diesen beiden Motortypen hängt von den jeweiligen Anforderungen der Anwendung ab, darunter Budgetbeschränkungen, Geschwindigkeit, Genauigkeit und Energieeffizienz. Das Verständnis dieser Unterschiede garantiert Ingenieuren die fundierte Auswahl des optimalen Motors für ihr System.

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Niederspannungs- vs. Hochspannungs-Schrittmotoren: Welcher passt zu Ihren Anforderungen?

Schrittmotoren sind in vielen Systemen, die präzise und geregelte Bewegungen erfordern, unverzichtbar. Zahlreiche Geräte, darunter Roboter, CNC-Maschinen und 3D-Drucker, verwenden diese Motoren. Schrittmotoren werden je nach Betriebsspannung in zwei Haupttypen unterteilt: Niederspannung und Hochspannung. Wenn Sie die Unterschiede zwischen diesen beiden Motortypen kennen, können Sie den Motor wählen, der Ihren individuellen Anforderungen am besten entspricht. Niederspannungs-Schrittmotoren Niederspannungs Schrittmotoren werden häufig in Systemen eingesetzt, bei denen niedriger Stromverbrauch, Kompaktheit und Energieeffizienz im Vordergrund stehen. Diese Motoren eignen sich perfekt für kleinere, weniger anspruchsvolle Anwendungen und laufen üblicherweise mit 3 bis 24 Volt. Vorteile von Niederspannungs-Schrittmotoren Energieeffizienz: Im Vergleich zu Hochspannungsmotoren verbrauchen Niederspannungsmotoren weniger Energie. Sie eignen sich daher ideal für Anwendungen mit minimalem Stromverbrauch und batteriebetriebene Geräte.   Kompaktes Design: Niederspannungsmotoren sind in der Regel kleiner und leichter und eignen sich daher für kompakte Systeme oder Geräte mit begrenztem Platzangebot.   Einfache Steuerung: Diese Motoren lassen sich mit einfacher Antriebselektronik relativ einfach steuern und eignen sich daher gut für Projekte mit einfachen Steuerungsanforderungen.   Geringere Wärmeentwicklung: Aufgrund ihrer niedrigeren Betriebsspannung erzeugen diese Motoren weniger Wärme, wodurch in den meisten Anwendungen aufwändige Kühlsysteme entfallen. Nachteile von Niederspannungs-Schrittmotoren Geringeres Drehmoment: Niederspannungs-Schrittmotoren erzeugen im Vergleich zu Hochspannungsmotoren ein geringeres Drehmoment, was ihre Eignung für Anwendungen mit hoher Belastung einschränkt. Geringe Drehzahl: Diese Motoren haben tendenziell niedrigere Maximaldrehzahlen und sind nicht ideal für Anwendungen, die schnelle Bewegungen erfordern. Nicht geeignet für Hochleistungsanwendungen: Niederspannungs-Schrittmotoren können bei Hochleistungsanwendungen oder Anwendungen, die ein hohes Drehmoment bei höheren Drehzahlen erfordern, ihre Leistung beeinträchtigen. Hochspannungs-Schrittmotoren Hochspannungs-Schrittmotoren sind für Anwendungen konzipiert, die mehr Leistung, höhere Geschwindigkeit und ein höheres Drehmoment erfordern. Diese Motoren arbeiten typischerweise mit Spannungen von 48 V und mehr und eignen sich daher für industrielle und Hochleistungsanwendungen. Vorteile von Hochspannungs-Schrittmotoren Höheres Drehmoment: Hochspannungs-Schrittmotoren erzeugen ein höheres Drehmoment und eignen sich daher ideal für Anwendungen mit hohem Leistungsbedarf, wie z. B. CNC-Maschinen und Industrieroboter. Höhere Drehzahlen: Diese Motoren können mit höheren Drehzahlen betrieben werden und eignen sich daher für Systeme, die schnelle und präzise Bewegungen erfordern. Bessere Leistung bei hohen Drehzahlen: Hochspannungsmotoren erzielen bei hohen Drehzahlen eine bessere Leistung und behalten ihre Effizienz und Leistung auch über längere Betriebszeiten. Verbesserte Wärmeableitung: Diese Motoren sind für höhere Wärmebelastungen ausgelegt und behalten ihre Betriebseffizienz auch unter extremen Bedingungen. Nachteile von Hochspannungs-Schrittmotoren Höherer Stromverbrauch: Hochspannungsmotoren verbrauchen mehr Energie, was insbesondere bei Anwendungen mit langer Laufzeit zu höheren Betriebskosten führen kann. Größere Abmessungen: Aufgrund ihrer höheren Leistungskapazität sind diese Motoren in der Regel größer und sperriger und benötigen daher mehr Bauraum. Komplexe Steuerungssysteme: Hochspannungs-Schrittmotoren erfordern fortschrittlichere und komplexere Steuerungssysteme, was sowohl die Kosten als auch die Komplexität des Aufbaus erhöhen kann. Erhöhte Wärmeentwicklung: Obwohl sie höhere Temperaturen bewältigen können, neigen diese Motoren dazu, mehr Wärme zu erzeugen als Niederspannungsmotoren und benötigen daher effektive Kühllösungen, um eine Überhitzung zu vermeiden. Niederspannungs- vs. Hochspannungs-Schrittmotoren: Ein vergleichender Überblick Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die wesentlichen Unterschiede zwischen Schrittmotoren mit Niederspannung und Hochspannung: Merkmal Niederspannungs-Schrittmotoren Hochspannungs-Schrittmotoren Betriebsspannung 3V, 5V, 6V usw., unter 24V 48V und höher Drehmoment Geringeres Drehmoment Höheres Drehmoment Drehzahlbereich Geringe Drehzahlen Höhere Drehzahlen Wirkungsgrad Energieeffizient bei niedrigen Drehzahlen Hoher Wirkungsgrad bei hohen Drehzahlen Größe Klein und kompakt Größer und sperriger Wärmeerzeugung Geringe Wärmeentwicklung Höhere Wärmeentwicklung Steuerungskomplexität Einfache Steuerungssysteme Komplexere Steuerungssysteme Am besten geeignet für Systeme mit geringem Strombedarf und kompakter Bauweise Hochleistungsfähige industrielle Systeme Kosten In der Regel geringere Kosten Höhere Anschaffungskosten Auswahl des richtigen Motors für Ihre Anwendung Bei der Wahl zwischen Schrittmotoren mit Niederspannung und Hochspannung müssen verschiedene Aspekte berücksichtigt werden. Die Entscheidung sollte auf den spezifischen Anforderungen Ihres Systems basieren, wie z. B. Leistungsbedarf, Drehzahl, Drehmoment, Größenbeschränkungen und Kosten. Energieeffizienz: Bei energieintensiven Anwendungen, wie z. B. tragbaren batteriebetriebenen Geräten, sind Niederspannungs-Schrittmotoren aufgrund ihres geringeren Stromverbrauchs die bevorzugte Wahl. Drehmoment- und Drehzahlanforderungen: Erfordert Ihre Anwendung hohes Drehmoment und hohe Drehzahlen, wie z. B. in CNC-Maschinen oder der industriellen Automatisierung, liefern Hochspannungs-Schrittmotoren die nötige Leistung. Größen- und Platzbeschränkungen: Bei Systemen mit begrenztem Platzangebot sind Niederspannungs-Schrittmotoren in der Regel kleiner und lassen sich leichter in enge Räume integrieren. Steuerungsanforderungen: Niederspannungs-Schrittmotoren sind einfacher zu steuern, während Hochspannungsmotoren möglicherweise anspruchsvollere Elektronik und Treiber benötigen, was die Systemkomplexität erhöht. Anwendungen von Niederspannungs-Schrittmotoren Niederspannungs-Schrittmotoren werden häufig in Umgebungen eingesetzt, in denen geringe Größe und Energieeffizienz entscheidend sind. Typische Anwendungsfälle sind: 3D-Drucker: Diese Motoren eignen sich ideal für 3D-Drucker und ermöglichen eine präzise Bewegungssteuerung ohne übermäßigen Stromverbrauch. Robotik: Niederspannungs-Schrittmotoren werden in kleinen Robotern und automatisierten Systemen eingesetzt, die effiziente und präzise Bewegungen erfordern. Medizinische Geräte: Niederspannungsmotoren werden in medizinischen Geräten wie Pumpen, Aktuatoren und robotergestützten chirurgischen Instrumenten eingesetzt, bei denen kompaktes Design und Energieeffizienz entscheidend sind. Unterhaltungselektronik: Niederspannungsmotoren werden in Druckern, Scannern und anderen Haushaltsgeräten eingesetzt, die präzise gesteuert werden müssen, ohne viel Energie zu verbrauchen. Anwendungen von Hochspannungs-Schrittmotoren Hochspannungs-Schrittmotoren werden häufig in Anwendungen eingesetzt, die mehr Drehmoment, Geschwindigkeit und Leistung erfordern. Typische Anwendungsfälle sind: Industrielle Automatisierung: Diese Motoren sind unverzichtbar für Industriemaschinen wie CNC-Maschinen, Roboterarme und automatisierte Montagelinien, wo höhere Drehmomente und Geschwindigkeiten erforderlich sind. Robotik: Hochspannungs-Schrittmotoren werden in Industrierobotern und Roboterarmen eingesetzt, die schwere Lasten handhaben und Aufgaben mit hoher Geschwindigkeit ausführen müssen. Fördersysteme: Hochspannungsmotoren treiben Fördersysteme an, die schwere Gegenstände in Produktionsstätten und Lagern schnell und effizient bewegen. Elektrofahrzeuge: Um die für eine präzise Bewegungssteuerung erforderliche Leistung bereitzustellen, werden in Elektrofahrzeugsystemen Hochspannungs-Schrittmotoren eingesetzt. Abschluss Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sowohl Niederspannungs- als auch Hochspannungs-Schrittmotoren je nach Anwendung unterschiedliche Vorteile bieten. Niederspannungs-Schrittmotoren sind energieeffizient, kompakt und einfacher zu steuern, was sie ideal für kleine, batteriebetriebene Systeme macht. Hochspannungs-Schrittmotoren hingegen sind leistungsstärker und liefern ein höheres Drehmoment und eine höhere Drehzahl, was sie zur besseren Wahl für industrielle und Hochleistungsanwendungen macht. Indem Sie die Anforderungen Ihres Systems, einschließlich Strom, Platz und Leistung, sorgfältig berücksichtigen, können Sie den richtigen Schrittmotor für Ihre Anforderungen auswählen.

Ausstellung
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LEILI präsentiert innovative Motorlösungen auf der 137. Canton Fair

LEILI freut sich, an der bevorstehenden 137. Kanton-Messe teilzunehmen, die vom 15. bis 19. April im Kanton-Messekomplex, Yuejiang Zhong Road Nr. 382, ​​Guangzhou stattfindet. Als weltweit führender Anbieter von Bewegungssteuerungs- und Motorlösungen freut sich LEILI darauf, auf dieser führenden internationalen Fachmesse Kunden, Partner und Besucher aus aller Welt zu treffen. Die Frühjahrsausgabe der Canton Fair, Chinas größter und umfassendster Fachmesse, bietet Branchenexperten eine wertvolle Gelegenheit, die neuesten Trends zu erkunden, neue Kontakte zu knüpfen und innovative Produkte zu entdecken. Wir bei LEILI sind stolz, erneut Teil dieser dynamischen Plattform zu sein. Besuchen Sie LEILI am Stand Nr. 19.2E35-36, 19.2F13-14 Wir heißen alle Besucher herzlich willkommen, uns an unseren Ständen Nr. 19.2E35-36 und 19.2F13-14 zu besuchen. Dort präsentieren wir unser gesamtes Portfolio an innovativen Motorprodukten und intelligenten Antriebssystemen. Von Präzisions-Mikromotoren bis hin zu integrierten Motion-Control-Lösungen finden die Produkte von LEILI breite Anwendung in intelligenten Haushaltsgeräten, medizinischen Geräten, der industriellen Automatisierung und Automobilsystemen. Besucher haben die Möglichkeit: Entdecken Sie die Einführung neuer Produkte mit innovativen Funktionen und gesteigerter Effizienz. Erleben Sie Live-Demonstrationen unserer Motorlösungen im Einsatz. Besprechen Sie mit unserem professionellen Team individuelle Lösungen für Ihre Anwendungsanforderungen. Entdecken Sie LEILIs neueste Forschungs- und Entwicklungsergebnisse bei bürstenlosen Motoren, Schrittmotoren, Servosystemen und mehr. Mit über zwei Jahrzehnten Erfahrung und einem starken Engagement für Innovation ist LEILI weiterhin führend bei der Bereitstellung zuverlässiger, energieeffizienter und intelligenter Motorlösungen für Kunden auf der ganzen Welt. Was Sie am LEILI-Stand erwartet An unserem Stand präsentieren wir Ihnen die Kerntechnologien und Produktvorteile von LEILI. Sie werden Folgendes sehen: Leistungsstarke BLDC-Motoren für ruhigen Betrieb und hohes Drehmoment Schrittmotoren und Getriebemotoren für präzise Positionierung und leisen Betrieb Fortschrittliche Servoantriebssysteme für optimale Steuerung in der industriellen Automatisierung Kundenspezifische Motorbaugruppen für spezifische Kundenanforderungen Unsere Ingenieur- und Vertriebsteams sind vor Ort und bieten Ihnen umfassenden technischen Support und individuelle Beratung. Ob Sie ein Standardmodell oder eine vollständig maßgeschneiderte Lösung suchen – LEILI bietet Ihnen die Flexibilität und das Know-how, um Ihr individuelles Projekt zu unterstützen. Lassen Sie uns vernetzen und gemeinsam Innovationen schaffen Die Canton Fair ist mehr als eine Ausstellung – sie ist ein globaler Treffpunkt für Ideen, Technologien und Partnerschaften. Wir bei LEILI glauben an die Kraft der Zusammenarbeit, um intelligentere und nachhaltigere Bewegungslösungen zu entwickeln. Wir freuen uns darauf, unsere Vision mit Ihnen zu teilen und von Ihren Erkenntnissen zu lernen. Markieren Sie Ihren Kalender: 📅 Datum: 15.–19. April 2025 📍 Veranstaltungsort: Canton Fair Complex, Yuejiang Zhong Road Nr. 382, ​​Guangzhou 🧭 Stand: 19.2E35-36, 19.2F13-14 Willkommen an unserem Stand – gestalten wir gemeinsam die Zukunft der Bewegung!

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Was ist der Unterschied zwischen einem Differentialmotor und einem bürstenlosen Motor? Was ist besser: Differentialmotor oder bürstenloser Motor

Was ist der Unterschied zwischen einem Differentialmotor und einem bürstenlosen Motor? Der Rotor eines Differentialmotors ist eine Spulenwicklung, die mit der Abtriebswelle verbunden ist, und der Stator ist ein Permanentmagnet. Der Rotor eines bürstenlosen Motors ist ein Permanentmagnet, der zusammen mit dem Gehäuse mit der Abtriebswelle verbunden ist, und der Stator ist eine Wicklungsspule. Ohne die Kommutierungsbürsten, die verwendet werden, um das elektromagnetische Feld in einem Differentialmotor abwechselnd zu ändern, wird er als bürstenloser Motor bezeichnet. Er wird als bürstenloser Motor bezeichnet. Sowohl Differentialmotoren als auch bürstenlose Motoren sind Motoren, die zum Antrieb mechanischer Geräte verwendet werden, ihre Funktionsprinzipien und Anwendungsszenarien sind jedoch sehr unterschiedlich. Ein Differentialmotor ist ein spezieller Motortyp, der die Lenkung eines Fahrzeugs ermöglicht, indem er die beiden Räder beim Wenden mit unterschiedlicher Geschwindigkeit bewegt. Ein Differentialmotor besteht im Allgemeinen aus einem Elektromotor, einem Re-Speeder, einem Interpolator, einer Gabel und weiteren Komponenten. Differentialmotoren sind mechanisch effizient und bieten eine hohe Lenkpräzision, können aber nur für bestimmte Anwendungen eingesetzt werden, beispielsweise für eine gleichmäßige und kontrollierte Lenkung während der Fahrt. Bürstenlose Motoren hingegen sind ein gängiger Motortyp, auch bekannt als bürstenlose Gleichstrommotoren (BLDC). Sie wandeln elektrische Energie in magnetische Energie und mechanische Bewegung um, um Arbeit zu verrichten. Sie bieten die Vorteile eines höheren Wirkungsgrads, geringerer Geräuschentwicklung und einer längeren Lebensdauer als herkömmliche Gleichstrommotoren und finden breite Anwendung in der Industrie, bei Haushaltsgeräten, in der Automobilindustrie, der Luftfahrt und anderen Bereichen. Daher unterscheiden sich Differentialmotoren und bürstenlose Motoren stark hinsichtlich Funktionsprinzip, Einsatzszenarien und Anwendungsbereichen. Differential- und bürstenloser Motor, was ist besser Motoren spielen in vielen Szenarien eine wichtige Rolle, insbesondere in industriellen Anwendungen. Was ist besser: Differentialmotoren oder Motoren? Es ist der am häufigsten verwendete Motortyp. Also, Differentialmotor und bürstenloser Motor. Erstens sind Differentialmotor und gewöhnlicher Motoraufbau grundsätzlich gleich, nur ein zusätzlicher Reduzierer ist auf der Motorwelle montiert, während der bürstenlose Motoraufbau komplexer ist und aus drei Teilen besteht: bürstenloser Motorwicklung, Positionssensor und intelligenter Schaltungsregler, was seinen mechanischen Aufbau komplexer macht. Zweitens zeichnen sich bürstenlose Motoren hinsichtlich der Leistungsabgabe vor allem durch ihre geringe Geräuschentwicklung, geringe Wärmeabgabe, geringen Verluste und hohe Leistung aus. Im Vergleich zu herkömmlichen Motoren sind die Leistungsvorteile bürstenloser Motoren deutlicher, während Differentialmotoren durch das Untersetzungsgetriebe eingeschränkt sind und die Leistungsabgabe entsprechend reduziert wird. Bürstenlose Motoren zeichnen sich zudem durch geringere Geräuschentwicklung, geringere Temperaturentwicklung und Wärmeentwicklung aus. Die Temperaturregelung ist präziser als bei Differenzialmotoren, die eine höhere Wärmeentwicklung und höhere Geräuschentwicklung aufweisen. Bürstenlose Motoren ermöglichen zudem eine präzise Drehmomentregelung, sind wartungsfrei und laufen stabiler. Differenzialmotoren hingegen benötigen regelmäßige Wartung und erfüllen die Anforderungen an hohe Präzision nicht. Bürstenlose Motoren ermöglichen eine präzise Positionsregelung und eine präzisere Bewegungssteuerung. Differenzialmotoren hingegen erfordern aufgrund der Getriebebeschränkung eine komplexere Steuerung und eine kompliziertere Bewegungssteuerung. Preislich betrachtet sind bürstenlose Motoren zwar teurer, liegen aber nur unwesentlich über dem Preis herkömmlicher Motoren. Differenzialmotoren sind zwar günstiger, haben aber höhere Wartungskosten. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sowohl bürstenlose als auch Differenzialmotoren ihre Vor- und Nachteile haben. Der richtige Motortyp sollte je nach Anwendungsfall und Anwendungsszenario ausgewählt werden. Bürstenlose Motoren bieten eine höhere Leistung und ermöglichen eine präzisere Bewegungssteuerung, sind aber teurer. Differentialmotoren sind zwar günstiger, weisen aber eine schlechtere Leistung in Bezug auf Leistungsabgabe, Geräuschentwicklung und Temperaturkontrolle auf. Daher sollten Anwender den für ihre Bedürfnisse am besten geeigneten Motortyp wählen.

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Marktausblick für bürstenlose Gleichstrommotoren: Weltweite Nachfrage- und Wachstumsaussichten 2018–2026

Ein bürstenloser Gleichstrommotor (DC), auch Synchronmotor genannt, wird mit Gleichstrom anstelle eines mechanischen Kommutierungssystems angetrieben. Bürstenlose Gleichstrommotoren zeichnen sich durch einen hohen Wirkungsgrad und eine hohe Zuverlässigkeit aus, tragen zur Geräuschreduzierung bei und bieten dynamisches Ansprechverhalten, einen hohen Drehzahlbereich und eine lange Lebensdauer – wichtige Merkmale, die das Marktwachstum für bürstenlose Gleichstrommotoren vorantreiben sollen. Musterexemplar dieses Forschungsberichts anfordern: https://www.coherentmarketinsights.com/insight/request-sample/1438 Der höhere Wirkungsgrad bürstenloser Gleichstrommotoren im Vergleich zu anderen Induktions- oder Magnetmotoren treibt das Wachstum des Marktes für bürstenlose Gleichstrommotoren voran. Bürstenlose Gleichstrommotoren sind effizienter als ihre bürstenbehafteten Gegenstücke, da sie einen geringeren mechanischen Verschleiß aufweisen und somit die Wartungskosten senken. Bürstenlose Motoren arbeiten bei niedrigen Temperaturen, erfordern nur minimale Wartung, sind thermisch beständig und verhindern Funkenbildung. Dies wiederum hat die Nachfrage nach bürstenlosen Motoren gegenüber anderen Motorentypen erhöht. Die Integration sensorloser Steuerungen in bürstenlose Gleichstrommotoren erhöht die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit des Produkts, reduziert mechanische Fehlausrichtungen und elektrische Verbindungen und reduziert Gewicht und Größe des Produkts. Die Nachfrage nach sensorlosen Steuerungen im Industriemaschinenbau ist aufgrund der kostengünstigen und robusten Motorantriebe deutlich gestiegen. Bei den Endverbrauchern hielt das Segment der industriellen Automatisierungsgeräte aufgrund der steigenden Nachfrage nach Hybrid- und Elektrofahrzeugen den größten Marktanteil im Markt für bürstenlose Gleichstrommotoren. Laut der Internationalen Energieagentur wurden 2016 weltweit über 750.000 Elektroautos verkauft. Der Konsumgütersektor wächst aufgrund der steigenden Nachfrage nach Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen (HLK) rasant, was wiederum die Nachfrage nach bürstenlosen Gleichstrommotoren erhöht. Der asiatisch-pazifische Raum hielt aufgrund der steigenden Produktion von Elektroautos und der steigenden Nachfrage nach Unterhaltungselektronik den größten Marktanteil bei bürstenlosen Gleichstrommotoren. Laut der Internationalen Energieagentur hatte China 2016 den größten Marktanteil im Markt für Elektroautos und machte über 40 % der weltweit verkauften Elektroautos aus. Der nordamerikanische Markt dürfte aufgrund der steigenden Nachfrage nach hochentwickelten medizinischen Geräten das schnellste Wachstum verzeichnen. Ein Beispiel hierfür ist die Entwicklung von Beatmungsgeräten mit positivem Atemwegsdruck (PAP) zur Behandlung von Schlafapnoe. Dieses Gerät unterstützt Patienten beim Atmen und verfügt über einen bürstenlosen Gleichstrommotor zum Antrieb des Gebläses. Zu den wichtigsten Akteuren im Markt für bürstenlose Gleichstrommotoren zählen Johnson Electric, Ametek, MinebeaMitsumi Inc., Allied Motion Technologies Inc., Maxon Motor AG, Emerson Electric Corporation, ABB, Nidec Corporation und ARC Systems. Weitere Informationen: https://www.coherentmarketinsights.com/ongoing-insight/brushless-dc-motors-market-1438

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Der Unterschied zwischen Servomotor und Schrittmotor

Der Rotor im Servomotor ist ein Permanentmagnet. Der vom Antrieb gesteuerte U/V/W-Dreiphasenstrom erzeugt ein elektromagnetisches Feld, unter dessen Einfluss sich der Rotor dreht. Der mitgelieferte Encoder gibt Signale an den Antrieb zurück, der den Rotordrehwinkel entsprechend dem Rückkopplungswert im Vergleich zum Sollwert anpasst. Die Genauigkeit des Servomotors wird durch die Genauigkeit des Encoders (Anzahl der Striche) bestimmt. Was ist ein Servomotor? Welche Typen gibt es? Welche Leistungsmerkmale bietet er? A: Servomotoren, auch Stellmotoren genannt, dienen als Stellglied in automatischen Steuerungssystemen, um das empfangene elektrische Signal in eine Winkelverschiebung oder Winkelgeschwindigkeit an der Motorwelle umzuwandeln. Man unterscheidet zwischen Gleichstrom- und Wechselstrom-Servomotoren. Ihr Hauptmerkmal ist, dass bei Nullspannung keine Eigenrotation auftritt und die Drehzahl mit zunehmendem Drehmoment gleichmäßig abnimmt. Worin besteht der Funktionsunterschied zwischen einem AC-Servomotor und einem bürstenlosen DC-Servomotor? A: AC-Servomotoren sind besser, da sie über eine sinusförmige Kugelumlaufspindel mit geringer Drehmomentschwankung verfügen. DC-Servomotoren hingegen haben eine trapezförmige Welle. DC-Servomotoren sind jedoch einfacher und günstiger. Permanentmagnet-AC-Servomotoren: Seit den 1980er Jahren hat sich die Technologie der Permanentmagnet-AC-Servoantriebe mit der Entwicklung von integrierten Schaltkreisen, Leistungselektronik und AC-Drehzahlreglern stark weiterentwickelt. Namhafte Elektrohersteller in verschiedenen Ländern haben eigene AC-Servomotoren und Servoantriebe auf den Markt gebracht und entwickeln diese kontinuierlich weiter. AC-Servosysteme haben sich zur wichtigsten Entwicklungsrichtung moderner Hochleistungs-Servosysteme entwickelt, sodass die ursprünglichen DC-Servomotoren kurz vor der Ablösung stehen. In den 1990er Jahren wurden AC-Servosysteme weltweit kommerzialisiert, die eine volldigitale Steuerung des Sinusmotor-Servoantriebs nutzen. Die Entwicklung von AC-Servoantrieben im Getriebebereich verändert sich ständig. Die Hauptvorteile eines Permanentmagnet-AC-Servomotors gegenüber einem Gleichstrom-Servomotor sind: (1) Der Motor benötigt weder Bürsten noch Kommutator und arbeitet daher zuverlässig und wartungsarm. (2) Die Wärmeableitung der Statorwicklung ist einfacher. (3) Die geringe Trägheit ermöglicht eine einfache Verbesserung der Schnelligkeit der Balgkupplung. (4) Die Motorleistung ist für hohe Drehzahlen und hohe Drehmomente geeignet. (5) Bei gleicher Leistung geringeres Volumen und Gewicht. Servo- und Schrittmotor Servomotoren basieren hauptsächlich auf Impulsen zur Positionierung. Im Prinzip lässt sich das so verstehen: Der Servomotor empfängt einen Impuls und dreht sich entsprechend dem Winkel um einen Impuls, um eine Verschiebung zu erzielen. Da der Servomotor selbst Impulse aussendet, sendet er für jeden Drehwinkel eine entsprechende Anzahl von Impulsen aus. Dadurch bildet der Servomotor, der Impulse empfängt, ein Echo oder einen geschlossenen Regelkreis. Das System erkennt so, wie viele Impulse gleichzeitig an den Servomotor gesendet und wie viele Impulse empfangen wurden. Dadurch kann die Drehung des Motors hochpräzise gesteuert und eine präzise Positionierung von bis zu 0,001 mm erreicht werden. Schrittmotoren sind diskrete Bewegungselemente, die eine wesentliche Verbindung zur modernen digitalen Steuerungstechnik aufweisen. In modernen digitalen Steuerungssystemen sind Schrittmotoren weit verbreitet. Mit dem Aufkommen volldigitaler AC-Servosysteme finden auch AC-Servomotoren zunehmend Eingang in digitale Steuerungssysteme. Um dem Trend zur digitalen Steuerung gerecht zu werden, verwenden die meisten Motion-Control-Systeme Schrittmotoren oder volldigitale AC-Servomotoren als Antriebsmotoren. Obwohl sich beide in der Steuerungsart (Impulsfolge und Richtungssignal) und der flexiblen Kopplung ähneln, gibt es erhebliche Unterschiede in Leistung und Anwendungsgebieten. Ein Vergleich der beiden Leistungsklassen. Zunächst einmal die unterschiedliche Regelgenauigkeit. Zweiphasige Hybrid-Schrittmotoren haben in der Regel einen Schrittwinkel von 3,6° bzw. 1,8°, fünfphasige Hybrid-Schrittmotoren hingegen von 0,72° bzw. 0,36°. Es gibt auch einige Hochleistungs-Schrittmotoren mit noch kleineren Schrittwinkeln. Beispielsweise beträgt der Schrittwinkel eines Schrittmotors für langsam laufende Werkzeugmaschinen von SCT 0,09°. Das deutsche Unternehmen BERGER LAHR (BERGER LAHR) hat einen dreiphasigen Hybrid-Schrittmotor entwickelt, dessen Schrittwinkel auf 1,8°, 0,9°, 0,72°, 0,36°, 0,18°, 0,09°, 0,072° und 0,036° eingestellt werden kann und mit dem Schrittwinkel von zwei- und fünfphasigen Hybrid-Schrittmotoren kompatibel ist. Die Regelgenauigkeit des AC-Servomotors wird durch den Drehgeber an der Rückseite der Motorwelle gewährleistet. Bei einem volldigitalen AC-Servomotor von Panasonic beträgt beispielsweise das Impulsäquivalent 360°/10000 = 0,036° für einen Motor mit einem Standard-2500-Zeilen-Encoder aufgrund der im Antrieb verwendeten Vierfachfrequenztechnologie. Bei einem Motor mit 17-Bit-Encoder erhält der Antrieb pro Motorumdrehung 217=131072 Impulse, d.h. sein Impulsäquivalent beträgt 360°/131072=9,89 Sekunden. Der Schrittwinkel von 1,8° des Schrittmotors beträgt 1/655 Impulsäquivalent. Zweitens sind die Niederfrequenzeigenschaften unterschiedlich. Schrittmotoren neigen bei niedrigen Drehzahlen zu niederfrequenten Schwingungen. Abhängig von der Schwingfrequenz, den Lastbedingungen und der Antriebsleistung wird allgemein angenommen, dass die Schwingfrequenz die Hälfte der Leerlauffrequenz des Motors beträgt. Dieses durch das Funktionsprinzip des Schrittmotors bedingte niederfrequente Schwingungsphänomen beeinträchtigt den normalen Betrieb der Maschine erheblich. Bei niedrigen Drehzahlen von Schrittmotoren sollten grundsätzlich Dämpfungsmaßnahmen eingesetzt werden, um niederfrequente Schwingungen zu vermeiden, z. B. durch den Einbau von Dämpfern am Motor oder eine Unterteilungstechnologie am Antrieb. Abhängig von der Schwingfrequenz, den Lastbedingungen und der Antriebsleistung wird allgemein angenommen, dass die Schwingfrequenz die Hälfte der Leerlauffrequenz des Motors beträgt. Dieses durch das Funktionsprinzip des Schrittmotors bedingte niederfrequente Schwingungsphänomen beeinträchtigt den normalen Betrieb der Maschine erheblich. Bei niedrigen Drehzahlen von Schrittmotoren sollte grundsätzlich eine Dämpfungstechnik eingesetzt werden, um niederfrequente Vibrationen zu kompensieren, z. B. durch den Einbau von Dämpfern am Motor oder eine Unterteilungstechnik am Antrieb. AC-Servomotoren arbeiten mit einer sehr sanften Membrankupplung, sodass selbst bei niedrigen Drehzahlen keine Vibrationen auftreten. Das AC-Servosystem verfügt über eine Resonanzunterdrückungsfunktion, die die mangelnde mechanische Steifigkeit kompensieren kann. Die interne Frequenzauflösungsfunktion (FFT) erkennt den Resonanzpunkt der Maschine und erleichtert die Systemanpassung. Drittens unterscheiden sich die Moment-Frequenz-Kennlinien. Das Ausgangsdrehmoment eines Schrittmotors nimmt mit zunehmender Drehzahl ab und fällt bei höheren Drehzahlen stark ab. Die maximale Betriebsdrehzahl liegt daher in der Regel bei 300–600 U/min. AC-Servomotoren haben ein konstantes Drehmoment, d. h. innerhalb ihrer Nenndrehzahl (in der Regel 2000–3000 U/min) können sie das Nenndrehmoment abgeben, oberhalb der Nenndrehzahl ist die Leistung konstant. Viertens: Die Überlastfähigkeit ist unterschiedlich. Schrittmotoren sind in der Regel nicht überlastfähig. AC-Servomotoren hingegen sind stark überlastfähig. Ein AC-Servosystem von Panasonic beispielsweise verfügt über Drehzahl- und Drehmomentüberlastfähigkeit. Sein maximales Drehmoment beträgt das Dreifache des Nenndrehmoments und kann so das Trägheitsmoment der Trägheitslast beim Anlauf überwinden. Da Schrittmotoren keine solche Überlastfähigkeit aufweisen, muss zur Überwindung dieses Trägheitsmoments oft ein Motor mit höherem Drehmoment gewählt werden. Da die Maschine im Normalbetrieb kein so hohes Drehmoment benötigt, kommt es zu Drehmomentverlusten. Fünftens: Die Betriebsleistung ist unterschiedlich. Schrittmotorsteuerungen mit offenem Regelkreis: Eine zu hohe Startfrequenz oder eine zu große Last führen zu Schrittverlusten oder Blockierungen. Eine zu hohe Stoppgeschwindigkeit führt zu Überschwingern. Um die Regelgenauigkeit zu gewährleisten, muss daher das Problem des Drehzahlanstiegs und -abfalls

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