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Los motores de CC vienen en diversos diseños y configuraciones, cada uno adaptado a aplicaciones específicas que requieren diferentes niveles de control de velocidad, par y eficiencia. Entre ellos, un tipo único de motor de CC presenta un rotor con forma de cilindro hueco o copa: se conoce como motor de CC sin núcleo o motor de CC sin hierro. Los motores de CC sin núcleo se utilizan ampliamente en aplicaciones de precisión como robótica, aeroespacial, dispositivos médicos y equipos industriales de alto rendimiento gracias a su estructura ligera, respuesta rápida y alta eficiencia. Este artículo explora el principio de funcionamiento, las ventajas, las desventajas y las aplicaciones de los motores de CC sin núcleo, comparándolos con los motores de CC convencionales con y sin escobillas. Entendiendo los motores de CC sin núcleo Un motor de CC sin núcleo (también llamado motor de CC sin hierro) es un tipo de motor con o sin escobillas que tiene un rotor formado por un devanado cilíndrico hueco o en forma de copa. A diferencia de los motores de CC convencionales, que tienen un rotor con núcleo de hierro, los motores sin núcleo eliminan el núcleo de hierro y, en su lugar, utilizan una estructura de bobina autoportante. Características principales de los motores de CC sin núcleo: El rotor es hueco y cilíndrico, con bobinados que forman una estructura autoportante. El rotor gira alrededor de un imán central fijo. La ausencia de núcleo de hierro reduce la inercia, lo que lo hace extremadamente sensible a los cambios de voltaje. La eliminación del núcleo de hierro reduce las pérdidas por corrientes parásitas, lo que se traduce en una mayor eficiencia. Principio de funcionamiento de los motores de CC sin núcleo El motor de CC sin núcleo funciona según el mismo principio que los motores de CC tradicionales, con o sin escobillas, y se basa en la fuerza electromagnética para generar movimiento rotatorio. Mecanismo de funcionamiento: Configuración del estator: El estator consta de imanes permanentes dispuestos en un patrón circular. Proporciona el campo magnético necesario para el funcionamiento del motor. Diseño del rotor: El rotor es hueco o tiene forma de copa y consiste en un devanado suspendido alrededor del estator. Cuando la corriente eléctrica fluye a través de la bobina, se genera un campo magnético. Interacción electromagnética: La interacción entre el campo magnético del estator y la corriente en los devanados del rotor genera par. La ausencia de núcleo de hierro evita el desgaste y permite un movimiento suave y preciso. Estructura de un motor de CC sin núcleo: A continuación se muestra un esquema simple de un motor de CC sin núcleo comparado con un motor de CC convencional. Característica Motor de CC sin núcleo Motor de CC convencional Diseño del rotor Cilindro/taza hueco Núcleo de hierro sólido Eficiencia Alta Moderada Respuesta de velocidad Rápida Más lenta Efecto de engrane (cogging) Mínimo Presente Inercia Baja Alta Disipación de calor Mejor Moderada   Comparación entre motores de CC sin núcleo y motores de CC tradicionales Los motores sin núcleo se suelen comparar con los motores de CC tradicionales con y sin escobillas. A continuación, se muestra una comparación detallada: Característica Motor de CC sin núcleo Motor de CC con escobillas Motor de CC sin escobillas (BLDC) Forma del rotor Cilindro/taza hueco Cilíndrico con núcleo de hierro Imanes permanentes Eficiencia Alta (baja pérdida por corrientes parásitas) Moderada Alta Tiempo de respuesta Muy rápido Lento Rápido Par de arranque Alto Moderado Alto Efecto de engrane (cogging) Muy bajo Presente Bajo Disipación de calor Eficiente Moderada Alta Mantenimiento Bajo Requiere reemplazo de escobillas Muy bajo Ruido y vibración Bajo Alto Bajo Aplicaciones Robótica, dispositivos médicos Herramientas eléctricas, juguetes Drones, vehículos eléctricos, accionamientos de precisión   Ventajas de los motores de CC sin núcleo Mayor eficiencia Mayor eficiencia. Las pérdidas de hierro inducidas por corrientes de Foucault se eliminan en los motores sin núcleo. La eliminación del núcleo de hierro reduce el desperdicio de energía, mejorando así la eficiencia general del motor. Respuesta rápida y alta aceleración Gracias a su baja inercia, los motores sin núcleo aceleran y desaceleran mucho más rápido que los motores convencionales. Esto los hace ideales para aplicaciones de control de precisión. Sin efecto de engranaje Los motores de CC convencionales experimentan cogging, un movimiento brusco debido a la interacción magnética con el núcleo de hierro. Los motores sin núcleo proporcionan un movimiento suave, crucial para tareas de alta precisión. Compacto y ligero El rotor cilíndrico hueco reduce el peso total. Estos motores son ideales para aplicaciones portátiles o en las que el peso es importante, como drones y equipos médicos. Reducción de la generación de calor Al no tener núcleo de hierro, la disipación del calor es más eficaz. El motor puede funcionar a menor temperatura, lo que aumenta su longevidad. Desventajas de los motores de CC sin núcleo Si bien los motores de CC sin núcleo ofrecen numerosas ventajas, también presentan algunas limitaciones: Mayores costes de fabricación La compleja estructura del bobinado incrementa los costos de producción. El costo de los materiales (especialmente los imanes de alto rendimiento) es mayor. Menor densidad de par Los motores sin núcleo carecen de núcleo de hierro, lo que significa que no pueden producir tanto par por unidad de tamaño. No son ideales para aplicaciones con cargas pesadas. Estructura delicada del rotor El devanado cilíndrico hueco es frágil en comparación con los diseños con núcleo de hierro. Estos motores requieren un manejo cuidadoso para evitar daños. Potencia de salida limitada Debido a su tamaño compacto y naturaleza liviana, los motores sin núcleo tienen una menor potencia de salida en comparación con los motores convencionales con o sin escobillas del mismo tamaño. Aplicaciones de los motores de CC sin núcleo Los motores de CC sin núcleo se utilizan en aplicaciones que requieren precisión, baja inercia y alta velocidad de respuesta. Industria Aplicación Dispositivos médicos Herramientas quirúrgicas, bombas de infusión, prótesis Aeroespacial Satélites, actuadores para UAV, control de movimiento de precisión Robótica Actuadores servo, brazos robóticos, exoesqueletos

Los motores de CC con escobillas y sin escobillas realizan esencialmente la misma función: convertir la corriente eléctrica en movimiento rotatorio. Sin embargo, existen varias diferencias entre ambos tipos de motores. A continuación, se explicarán sus principios de funcionamiento. Principio de funcionamiento de un motor de CC con escobillas Cuando el motor funciona, la bobina y el conmutador giran; el imán y la escobilla de carbón no giran, y el cambio de dirección de la corriente de la bobina se consigue mediante el conmutador y la escobilla, que giran con el motor. En la industria de los vehículos eléctricos, los motores con escobillas se dividen en motores de alta velocidad y motores de baja velocidad. Un motor de CC con escobillas consta de dos partes principales: el estator y el rotor. El estator tiene polos magnéticos (de tipo bobinado o de imán permanente) y el rotor también tiene bobinado. Al activarse, el rotor también forma un campo magnético (polos magnéticos), y existe un ángulo entre los polos magnéticos del estator y el rotor. Al cambiar la posición de las escobillas, se puede modificar la dirección del ángulo polar estator-rotor, modificando así la dirección de rotación del motor. Principio de funcionamiento de un motor de CC sin escobillas Un motor eléctrico BLDC sin escobillas utiliza conmutación electrónica, donde la bobina permanece inmóvil y los polos magnéticos giran. Utiliza un conjunto de dispositivos electrónicos para detectar la posición de los polos magnéticos de los imanes permanentes mediante elementos Hall. Se utilizan circuitos electrónicos para conmutar la dirección de la corriente en las bobinas en el momento oportuno, garantizando así que se genere la dirección correcta de la fuerza magnética para accionar el motor. Estos circuitos son los controladores del motor. El controlador de un motor BLDC personalizado también puede realizar algunas funciones que un motor con escobillas no puede realizar, como ajustar el ángulo de conmutación de potencia, frenar el motor, invertir su sentido de giro, bloquearlo y detener el suministro de energía mediante la señal de freno. Un motor de CC sin escobillas consta de un cuerpo y un controlador, que es un producto mecatrónico típico. Dado que el motor de CC sin escobillas funciona de forma autocontrolada, no añade un devanado de arranque adicional al rotor, como un motor síncrono que arranca con carga pesada y regulación de frecuencia. Diferencias entre motores de CC con escobillas y motores de CC sin escobillas 1. Modo de regulación de velocidad El proceso de regulación de velocidad de los motores de CC con escobillas consiste en ajustar el nivel de voltaje de la fuente de alimentación del motor. El voltaje y la corriente ajustados se convierten a través del rectificador y las escobillas para modificar la intensidad del campo magnético generado por los electrodos, modificando así la velocidad. Este proceso se denomina regulación de velocidad por voltaje variable. El proceso de control de velocidad de un motor de CC sin escobillas consiste en mantener constante el voltaje de la fuente de alimentación del motor, modificar la señal de control del ESC y, a continuación, modificar la tasa de conmutación del tubo MOS de alta potencia mediante un microprocesador para lograr el cambio de velocidad. Este proceso se denomina regulación de velocidad por frecuencia variable. 2. Estructura simple y larga trayectoria de desarrollo del motor de CC con escobillas Un motor de CC con escobillas es un producto tradicional con un rendimiento más estable, mientras que un motor de CC sin escobillas es un producto mejorado con una vida útil más larga que un motor de alta presión. Sin embargo, el motor sin escobillas tiene un circuito de control complejo, por lo que sus componentes están sujetos a requisitos de protección contra el envejecimiento más estrictos. Poco después del nacimiento del motor sin escobillas, se inventó el motor de CC con escobillas. El motor de CC con escobillas se ha utilizado ampliamente desde su lanzamiento al mercado gracias a sus características: mecanismo simple; fácil de producir, procesar, mantener y controlar; respuesta rápida; alto par de arranque; y par nominal disponible desde velocidad cero hasta la velocidad nominal. 3. Respuesta rápida y alto par de arranque del motor de CC con escobillas El motor de CC con escobillas ofrece una respuesta de arranque rápida, un alto par de arranque y una velocidad variable suave, por lo que apenas se perciben vibraciones al cambiar de velocidad de cero a máxima, y permite accionar una carga mayor durante el arranque. El motor eléctrico BLDAC sin escobillas presenta una gran resistencia de arranque (resistencia inductiva), por lo que el factor de potencia es bajo, el par de arranque es relativamente bajo, se produce un zumbido acompañado de una fuerte vibración al arrancar y la carga de accionamiento es menor. 4. El motor de CC con escobillas funciona con suavidad y ofrece un arranque y frenado perfectos La velocidad del motor de CC con escobillas se regula mediante regulación de voltaje, por lo que arranca y frena con suavidad y funciona a velocidad constante. El motor de CC sin escobillas suele contar con un control de conversión de frecuencia digital que convierte la CA en CC y luego la CC en CA, y controla la velocidad mediante cambios de frecuencia. Por lo tanto, el motor sin escobillas no puede funcionar con suavidad y vibra con fuerza. 5. Control de alta precisión de motores de CC con escobillas Los motores de CC con escobillas se suelen utilizar junto con reductores y decodificadores para aumentar la potencia de salida y la precisión de control, permitiendo así que las piezas móviles se detengan prácticamente en cualquier punto. Todas las máquinas herramienta de precisión utilizan motores de CC para controlar la precisión. Los motores sin escobillas no presentan un arranque y frenado suaves, por lo que las piezas móviles se detienen en diferentes posiciones cada vez, y deben detenerse en la posición deseada mediante pasadores de posicionamiento o limitadores. 6. Los motores de CC con escobillas son económicos y fáciles de mantener.

El motor síncrono de imanes permanentes, también conocido como PMSM, es en realidad un motor de CA. Su estator funciona con corriente alterna diferencial trifásica, mientras que su rotor es de imán permanente. ¿Conoce sus ventajas? La mayoría sabe que permite ahorrar mucha electricidad, y es cierto. Pero, ¿conoce otras ventajas? Si no, Jiangsu Leili Motor Co., Ltd., un reconocido proveedor de micromotores con capacidad de I+D y fabricación, le explicará cuatro ventajas principales del motor síncrono de imanes permanentes. 1. Alta eficiencia Una fábrica de motores síncronos de alta calidad ha comprobado que la alta eficiencia no solo significa que el rendimiento del motor síncrono de imanes permanentes a su potencia nominal es superior al del motor asíncrono trifásico convencional de control de frecuencia, sino que también se refiere a que el campo de excitación del motor síncrono de imanes permanentes es proporcionado por imanes permanentes en todo el rango de velocidad. Además, el rotor no requiere corriente de excitación, lo que aumenta la eficiencia del motor. Permite ahorrar electricidad a cualquier velocidad en comparación con un motor asíncrono de control de frecuencia, especialmente a baja velocidad. 2. Baja corriente de arranque y alto par de arranque Gracias a las características del inversor, el motor asíncrono de velocidad variable presenta un campo magnético principal bajo, un factor de potencia bajo, una corriente de arranque elevada y un par de arranque bajo al arrancar a baja frecuencia. Por otro lado, el motor síncrono de velocidad variable de imanes permanentes Jiangsu Leili, fabricado por un reconocido proveedor chino de motores síncronos, presenta un campo magnético principal constante, una corriente activa del estator, una corriente de arranque baja y un par de arranque elevado. 3. Excelentes indicadores de consumo energético Los indicadores de consumo energético del motor son el producto de la eficiencia del motor y el factor de potencia. Cuando un motor asíncrono de velocidad variable funciona bajo carga, su eficiencia, factor de potencia y consumo energético disminuyen. Sin embargo, la eficiencia y el factor de potencia del motor síncrono de imanes permanentes Jiangsu Leili presentan una curva horizontal, y sus indicadores de consumo energético se mantienen a plena carga incluso cuando el motor está solo bajo carga, lo que mejora aún más la eficiencia eléctrica y la calidad de la energía. 4. Tamaño compacto y peso ligero Se utilizan materiales de imán permanente de alto rendimiento para generar un campo magnético que mejora considerablemente el campo magnético del entrehierro y reduce el tamaño y el peso de un motor de imán permanente en comparación con un motor de inducción. Gracias a las ventajas mencionadas, el motor síncrono de imán permanente es la mejor opción para motores de accionamiento de inversores, ya que es más eficiente y ahorra más energía que un motor inversor asíncrono trifásico convencional.

Modos de Control de un Servomotor Un controlador de movimiento suele utilizar dos tipos de comandos para controlar servomotores: pulso digital y señal analógica. 1. Pulso digital En este método, similar al modo de control del motor paso a paso, el controlador de movimiento envía una señal de comando de pulso de tipo «pulso/dirección» o «CW/CCW» al controlador del servomotor, que funciona en modo de control de posición y completa el bucle cerrado de posición. Este modelo de control es adoptado por la mayoría de los servomotores japoneses y nacionales. Ventajas: Fácil depuración del sistema del servomotor; no es fácil producir interferencias. Desventajas: Baja respuesta del servosistema. 2. Señal analógica En este modo de control, el sistema de control de movimiento envía comandos de voltaje analógico de +/-10 V al servomotor y recibe señales de retroalimentación de posición de elementos de detección de posición, como codificadores de motor o codificadores lineales. La mayoría de los servoproductos en Europa y América adoptan este modo de operación. Ventajas: Rápida respuesta del servo. Desventajas: Mayor sensibilidad a las interferencias de campo; depuración algo compleja. Dado que ya conoce los dos modos de control del servomotor mencionados anteriormente, Leili Motor describirá a continuación seis pasos para depurarlo mediante una señal analógica. 6 pasos de depuración 1. Inicialización de parámetros Inicialice los parámetros antes de realizar el cableado. En el controlador: Seleccione el modo de control, restablezca el parámetro PID, active la señal de habilitación al activar el controlador como predeterminada, guarde esta condición y asegúrese de que la próxima vez que active el controlador, esta condición se mantenga como predeterminada. En el servomotor: Configure el modo de control, active el control externo, la relación de transmisión mediante la señal del encoder y configure la relación proporcional entre la señal de control y la velocidad del motor. Generalmente, se recomienda que la velocidad máxima de diseño en funcionamiento del servomotor corresponda a una tensión de control de 9 V. 2. Conexión de cables Apague el controlador y conecte el cable de señal entre el controlador y el servomotor. Deben conectarse los siguientes cables: el cable de salida analógica del controlador, el cable de la señal de habilitación y el cable de la señal del encoder emitido por el servomotor. Después de verificar la conexión de los cables y comprobar que no hay ningún problema, active el servomotor y el controlador (incluido el PC). El servomotor no debería moverse y girar fácilmente mediante fuerza externa. De lo contrario, verifique la configuración de la señal de habilitación y la conexión del cable. Se debe aplicar fuerza externa para girar el servomotor y comprobar si el controlador detecta el cambio de posición del motor. De lo contrario, verifique la conexión del cable y la configuración de la señal del codificador. 3. Prueba de dirección En un sistema de control de lazo cerrado, si la dirección de la señal de retroalimentación es incorrecta, las consecuencias pueden ser desastrosas. Active la señal de habilitación de los accesorios del servomotor a través del controlador. El servomotor debería girar a una velocidad menor, lo que se denomina «deriva del cero», cuyo comando o parámetro se mostrará en el controlador. El comando o parámetro puede ayudarle a confirmar si la velocidad y la dirección del servomotor se pueden controlar mediante el comando o parámetro. 4. Inestabilidad de la deriva del cero Durante el control de lazo cerrado, la existencia de deriva del cero tendrá cierta influencia en el efecto del control, por lo que es recomendable limitarla. Ajuste cuidadosamente los parámetros de la deriva del cero en el controlador o el servomotor para que la velocidad del motor sea cercana a cero. 5. Construcción del control de lazo cerrado Reactive la señal de habilitación del servo mediante el controlador e introduzca una ganancia de relación menor en el controlador. Active la señal de habilitación del controlador y del servomotor. 6. Ajuste de parámetros de lazo cerrado Ajuste los parámetros de control con precisión para garantizar que el servomotor se mueva según la orden del controlador.

Fior Markets has released a new market study titled Global Servo and Stepper Motors Market which contains an introduction to new trends. This information will guide the businesses Los profesionales que se desempeñan en la industria conocen el mercado y, en consecuencia, desarrollan estrategias para el crecimiento de su negocio. El informe de investigación describe un análisis exhaustivo y colaborativo de la industria, desde el pasado hasta el presente, y ofrece un pronóstico. Posteriormente, estudia el tamaño del mercado, la participación en la industria, los impulsores clave, los principales segmentos y la tasa de crecimiento anual compuesta (TCAC). También se incluyen las verticales de la industria, incluyendo el escenario competitivo, las oportunidades de desarrollo y la presencia regional. Los proveedores internacionales consolidados en el mercado de servomotores y motores paso a paso presentan una dura competencia a los nuevos actores debido a dificultades con el desarrollo tecnológico, la confiabilidad y los problemas de calidad. El informe responde a preguntas sobre el desarrollo actual del mercado, las oportunidades, el alcance competitivo y la estructura de costos. La información clave proporcionada por segmentos le ayudará a monitorear la rentabilidad futura y a tomar decisiones cruciales para el crecimiento. Actores clave profesionales incluidos en el informe: ABB Ltd, Applied Motion Products, Faulhaber, Nippon Pulse, Schneider Electric, Ametek, Inc., Emerson, Mini Motor, Moog, Nidec Corporation, Phytron, TECO Electro Devices, Azbil, General Electric, Allied Motion Technologies, Inc., Siemens AG, Rockwell Automation Inc., entre otros. DESCARGUE UN INFORME DE MUESTRA GRATUITO: https://www.fiormarkets.com/report/servo-and-stepper-motors-market-by-motor-type-385901.html#sample El informe de mercado de servomotores y motores paso a paso ofrece un estudio profesional y detallado de las últimas tendencias y las perspectivas de desarrollo del mercado, los principales impulsores y limitaciones, un estudio de segmentación, un análisis competitivo y un análisis de pronósticos. Además, investiga el tamaño del mercado global (valor, capacidad, producción y consumo) en una región clave que incluye Norteamérica, Europa, Asia Pacífico, Sudamérica, Oriente Medio y África. Basado en fabricantes, región, tipo y aplicación, este informe analiza el estado del mercado, las oportunidades y los desafíos, las barreras de entrada, la cuota de mercado y la tasa de crecimiento. Este estudio estadístico también muestra el alcance del mercado, la producción, la oferta y la demanda, y la importación y exportación. Posteriormente, estudia las materias primas, la demanda derivada y la dinámica del mercado. Las evaluaciones generales presentadas en el informe se han realizado utilizando metodologías de investigación e inferencia aprobadas. El análisis de la estructura de costos abarca el costo de las materias primas involucradas en el costo de los servomotores y motores paso a paso. CONSULTE EL INFORME COMPLETO Y EL ÍNDICE: https://www.fiormarkets.com/report/servo-and-stepper-motors-market-by-motor-type-385901.html Se ofrece información sobre los comerciantes, distribuidores, comerciantes y fabricantes que operan en el mercado global. El informe también incluye un análisis exhaustivo de las tendencias del mercado principal, los indicadores macroeconómicos y los factores determinantes, así como del atractivo del mercado por segmentos. El estudio de mercado facilita la toma de decisiones al aclarar aspectos importantes relacionados con la estabilidad del mercado. Personalización del informe: Este informe se puede personalizar según las necesidades del cliente. Póngase en contacto con nuestro equipo de ventas ([email protected]), quien se asegurará de que reciba un informe que se ajuste a sus necesidades. Linda Cristline ha vivido en Seattle toda su vida. Ha trabajado como periodista durante casi una década, colaborando con varias publicaciones importantes, como The Seattle Times y Oakland Tribune. Como periodista de Canyon Tribune, Linda cubre la actualidad nacional e internacional.

¿Cuál es la diferencia entre un motor diferencial y un motor sin escobillas? El rotor de un motor diferencial es un devanado conectado al eje de salida de potencia, y el estator es un imán permanente; el rotor de un motor sin escobillas es un imán permanente conectado al eje de salida junto con la carcasa, y el estator es un devanado sin escobillas de conmutación, que se utilizan para cambiar el campo electromagnético alternativamente en un motor diferencial; por eso se denomina motor sin escobillas. Tanto los motores diferenciales como los motores sin escobillas son motores utilizados para accionar equipos mecánicos, pero sus principios de funcionamiento y escenarios de aplicación son muy diferentes. Un motor diferencial es un tipo especial de motor que permite la dirección de un vehículo haciendo que las dos ruedas se muevan a diferentes velocidades al girar. Un motor diferencial generalmente se compone de un motor eléctrico, un re-speeder, un interpolador, una horquilla y otros componentes. Los motores diferenciales son mecánicamente eficientes y ofrecen una alta precisión de dirección, pero solo se pueden utilizar para aplicaciones específicas, como mantener una dirección suave y controlada mientras el vehículo está en movimiento. Por otro lado, los motores sin escobillas son un tipo común de motor, también conocidos como motores de CC sin escobillas (BLDC), que funcionan convirtiendo la energía eléctrica en energía magnética y movimiento mecánico para generar trabajo. Presentan las ventajas de una mayor eficiencia, menor ruido y una mayor vida útil que los motores de CC tradicionales, y se utilizan ampliamente en la industria, los electrodomésticos, la automoción, la aviación y otros sectores. Por lo tanto, los motores diferenciales y los motores sin escobillas difieren mucho en cuanto a su principio de funcionamiento, sus escenarios de uso y sus áreas de aplicación. Motor diferencial y sin escobillas: ¿cuál es mejor? Los motores desempeñan un papel importante en muchos escenarios, especialmente en aplicaciones industriales. ¿Cuál es mejor: un motor diferencial o un motor sin escobillas? Es el tipo de motor más utilizado. En primer lugar, la estructura del motor diferencial y la del motor convencional son básicamente iguales, con la única diferencia de que incorporan un reductor adicional en el eje. Mientras que la estructura del motor sin escobillas es más compleja, compuesta por tres partes: bobinado, sensor de posición y controlador de circuito inteligente, lo que aumenta su complejidad mecánica. En segundo lugar, en términos de potencia, los motores sin escobillas se caracterizan por su bajo nivel de ruido, baja emisión de calor, bajas pérdidas y alto rendimiento. En comparación con los motores tradicionales, las ventajas de rendimiento de los motores sin escobillas son más evidentes. Mientras que los motores diferenciales están limitados por el reductor, la potencia de salida se reduce en consecuencia. Además, en términos de ruido, temperatura y generación de calor, los motores sin escobillas presentan menor ruido y menor generación de calor, y su control de temperatura es más preciso que el de los motores diferenciales, que presentan mayor generación de calor y ruido. Además, desde el punto de vista de la transmisión de potencia, el motor sin escobillas puede lograr un control de par preciso, sin mantenimiento y un funcionamiento más estable; mientras que el motor diferencial requiere un mantenimiento regular, y la transmisión de potencia no puede cumplir con los requisitos de alta precisión. En cuanto al sistema de control, el motor sin escobillas puede lograr un control preciso de la posición y un control de movimiento de mayor precisión; mientras que el motor diferencial tiene un sistema de control y un control de movimiento más complejos debido a la limitación del reductor. Finalmente, en cuanto al precio, el motor sin escobillas es más caro, pero su precio no es mucho mayor que el de un motor convencional; mientras que el precio del motor diferencial es menor, su costo de mantenimiento es mayor. En resumen, los motores sin escobillas y los motores diferenciales tienen sus propias ventajas y desventajas, y el tipo de motor adecuado debe seleccionarse según la situación real y el escenario de aplicación. Los motores sin escobillas ofrecen un rendimiento superior y permiten un control de movimiento más preciso, pero son más caros. Por otro lado, los motores diferenciales son más económicos, pero presentan un rendimiento inferior en términos de potencia, ruido y control de temperatura. Por lo tanto, los usuarios deben elegir el tipo de motor más adecuado según sus necesidades.

Un motor paso a paso tiene una estructura simple y puede regularse su velocidad en un amplio rango de frecuencias. Su velocidad no se ve afectada por el tamaño de la carga. Como proveedor especializado en motores, Leili le explicará varios métodos de control de motores paso a paso que se describen a continuación. I. Herramientas/Materias primas Motores paso a paso, microcontroladores, PLC, DCS II. Métodos 1. Control por microcontrolador. Un motor paso a paso es un motor de control digital. Su circuito de accionamiento funciona según la señal de control. Impulsa la señal en un desplazamiento angular. Es decir, para generar una señal de pulso, el motor paso a paso gira en ángulo. Por lo tanto, es muy adecuado para el control por microcontrolador. A través del microcontrolador, se puede lograr el control mediante la distribución de pulsos para controlar la secuencia de cambio de fase, desde un modo de trabajo dado, el control de potencia del motor por cambio de fase de secuencia positiva (es decir, para que el motor avance o retroceda), modificando el intervalo entre dos pulsos para controlar la velocidad del motor paso a paso y otros ajustes. Con microcontroladores 51 convencionales como el AT89C2051 o el STC12C1052 + THB7128 o THB6064, se pueden combinar estos chips. 2. Los controladores de motores paso a paso son fáciles de usar con programas de temporización como el TPC4-4TD. Mediante la configuración de la tabla, sin necesidad de programación, se pueden configurar la frecuencia de pulso, el número de pulsos y los valores de los datos de control de dirección. Esto permite controlar la velocidad, la posición, la longitud y la temporización del motor paso a paso, así como diversas funciones operativas básicas. 3. El uso de un DSP de alto rendimiento, que utiliza la tensión del bus y la corriente de funcionamiento del motor como parte del algoritmo de control para lograr un control de bucle cerrado de la corriente del motor paso a paso, permite un control preciso del motor paso a paso y, a través de este algoritmo, mejora su rendimiento en condiciones de vibración y ruido a baja velocidad. Por ejemplo, el sistema de accionamiento paso a paso de la serie EZM de Inax utiliza control DSP, que puede alcanzar un rendimiento similar al de un servomotor en velocidades bajas y medias. 4. Control basado en PLC. La programación PIC genera un número determinado de pulsos de onda cuadrada que controlan el ángulo del motor paso a paso y, por lo tanto, la alimentación del servomotor. Mediante la programación, la frecuencia de pulsos controla la velocidad de rotación del motor y, a continuación, la velocidad de alimentación del servomotor.