Nom de l’auteur/autrice :Leili

Un moteur pas à pas présente une structure simple et peut être régulé sur une large plage de fréquences, indépendamment de la charge. En tant que fournisseur spécialisé de moteurs, Leili vous présente plusieurs méthodes de contrôle de moteurs pas à pas. I. Outils / Matières premières Moteurs pas à pas, microcontrôleurs, API, DCS II. Méthodes 1. Contrôle par microcontrôleur. Un moteur pas à pas est un moteur à commande numérique. Son circuit d’entraînement fonctionne selon un signal de commande. Il impulsionne le signal pour un déplacement angulaire, c’est-à-dire que pour produire un signal d’impulsion, le moteur pas à pas tourne d’un angle. Il est donc parfaitement adapté au contrôle par microcontrôleur. Grâce à ce dernier, le contrôle peut être assuré par la distribution des impulsions pour contrôler la séquence de changement de phase, à partir d’un mode de fonctionnement donné, le changement de phase direct du moteur (pour obtenir une marche avant ou arrière), en modifiant l’intervalle entre deux impulsions pour contrôler la vitesse du moteur pas à pas et d’autres réglages. Il est possible de combiner ces puces avec des microcontrôleurs 51 courants tels que l’AT89C2051 ou le STC12C1052 + le THB7128 ou le THB6064. 2. Les contrôleurs de moteur pas à pas sont faciles à utiliser avec des programmes de temporisation tels que le TPC4-4TD. Grâce aux réglages de table sans programmation, il est possible de définir la fréquence d’impulsion, le nombre d’impulsions et les valeurs des données de contrôle de direction. Ces paramètres permettent de contrôler la vitesse, la position, la longueur, la temporisation et diverses fonctions de base du moteur pas à pas. 3. L’utilisation d’un DSP hautes performances, utilisant la tension du bus et le courant de fonctionnement du moteur dans l’algorithme de contrôle pour obtenir un contrôle en boucle fermée du courant du moteur pas à pas, permet un contrôle précis du moteur pas à pas et, grâce à cet algorithme, d’améliorer la performance du moteur pas à pas en termes de vibrations et de bruit à basse vitesse. Par exemple, le système d’entraînement pas à pas de la série EZM d’Inax utilise un contrôle DSP, qui peut se rapprocher des performances de fonctionnement du servo dans la section basse et moyenne vitesse. 4. Contrôle par PLC. La programmation du PIC génère un certain nombre d’impulsions carrées, contrôle l’angle du moteur pas à pas et, par conséquent, l’avance du servomécanisme. La fréquence d’impulsion de contrôle permet de contrôler la vitesse de rotation du moteur, puis la vitesse d’avance du servomécanisme.

1. Les moteurs pas à pas sont utilisés dans les applications à basse vitesse, ne dépassant pas 1 000 tours par minute (6 666 PPS à 0,9 degré), de préférence entre 1 000 et 3 000 PPS (0,9 degré). Un réducteur permet de les faire fonctionner dans cette plage lorsque le moteur fonctionne efficacement et avec un faible bruit. 2. Il est préférable de ne pas utiliser le moteur pas à pas complet, notamment en cas de fortes vibrations. 3. Seuls les moteurs avec une tension nominale de 12 V utilisent 12 V. L’autre valeur de tension du moteur n’est pas la tension d’entraînement ; le pilote peut choisir la tension d’entraînement (suggestion : SL57 avec 24 V-36 V CC, SL86 avec 50 V CC, SL110 avec une tension supérieure à 80 V CC). Bien entendu, 12 V peut être utilisé en complément de la tension constante de 12 V pour piloter d’autres moteurs, mais l’échauffement doit être pris en compte. 4. Une charge à forte inertie de rotation nécessite un moteur à grand nombre de sièges. 5. Les moteurs fonctionnant à des vitesses élevées ou avec des charges à forte inertie ne démarrent généralement pas à la vitesse de fonctionnement. Il est préférable d’augmenter progressivement la fréquence pour accélérer, sans perte de pas. Ces deux options permettent de réduire simultanément le bruit et d’améliorer la précision de positionnement de la butée. 6. Une haute précision doit être obtenue par décélération mécanique et augmentation de la vitesse du moteur. L’utilisation d’une grande précision de l’entraînement peut également être envisagée comme un moteur triphasé. Cependant, son système est plus coûteux, avec moins de fabricants, et son élimination est un problème courant. 7. Le moteur ne doit pas fonctionner dans une zone de vibration ; si nécessaire, il peut être résolu en modifiant la tension, le courant ou en ajoutant un amortissement. 8. Un moteur à 600 PPS (0,9 degré) en dessous de la vitesse de fonctionnement doit utiliser un faible courant, une forte inductance et une basse tension. 9. Le principe de choisir d’abord le moteur, puis l’entraînement doit être suivi.

Un moteur BLDC (moteur à courant continu sans balais) est un moteur rotatif doté d’aimants permanents dans le rotor et de bobinages dans le stator. Le moteur BLDC remplace le collecteur mécanique d’un moteur à courant continu à balais par un collecteur électrique, alimenté en courant continu via un onduleur/alimentation à découpage intégré, qui génère un signal alternatif pour entraîner le moteur. Les moteurs BLDC offrent un rendement élevé et une bonne opérabilité. Ils sont largement utilisés dans diverses industries de transmission, notamment grâce à leur faible consommation d’énergie. Moteur à courant continu (moteur à balais) Une bobine est placée dans un champ magnétique. Sous l’effet du courant, elle est repoussée par le pôle magnétique d’un côté et attirée par le pôle magnétique de l’autre côté, et tourne en continu sous cette action. Le courant qui circule dans la bobine pendant la rotation la maintient en rotation. Le collecteur du moteur est alimenté par les balais, placés au-dessus du collecteur et se déplacent en continu avec la rotation. En changeant la position des balais, le sens du courant peut être modifié. Le collecteur et les balais sont des structures indispensables à la rotation des moteurs à courant continu. Moteur BLDC « Brushless » dans les moteurs BLDC signifie « sans balais », ce qui signifie que les balais des moteurs à courant continu (moteurs à balais) sont absents. Le rôle des balais dans les moteurs à courant continu est d’alimenter les bobines du rotor via le collecteur, tandis que les moteurs BLDC utilisent des aimants permanents pour le rotor, qui ne comporte pas de bobines. Le moteur à courant continu (moteur à balais) possède un champ magnétique créé par un aimant permanent fixe. Il tourne en contrôlant le champ magnétique généré par la bobine (rotor) et modifie le nombre de rotations en modifiant la tension. Le rotor du moteur BLDC est un aimant permanent. Il tourne en modifiant le sens du champ magnétique généré par la bobine environnante et contrôle la rotation du rotor en contrôlant le sens et l’intensité du courant circulant dans la bobine. Avantages des moteurs BLDC Les moteurs BLDC possèdent plus de trois bobines sur le stator, avec deux fils par bobine, pour un total d’au moins six fils. En effet, grâce à leur câblage interne, seuls trois fils sont généralement nécessaires, soit un de plus que le moteur à courant continu (moteur à balais) décrit précédemment, dont le mouvement est assuré par la connexion des bornes positive et négative de la batterie. Grâce à leur rendement élevé, la force giratoire (couple) peut être contrôlée et maintenue à son maximum. La rotation d’un moteur à courant continu (moteur à balais) à couple maximal ne peut être maintenue que temporairement, voire pas toujours. Pour obtenir un couple aussi élevé qu’un moteur BLDC, un moteur à courant continu (moteur à balais) doit augmenter son aimant. C’est pourquoi même un petit moteur BLDC peut fournir une puissance importante. Grâce à un bon contrôle, le moteur BLDC peut atteindre le couple et le nombre de tours souhaités sans aucune différence. Il peut transmettre avec précision le nombre de tours et le couple cibles, et sa consommation de chaleur et d’énergie peut être réduite grâce à un contrôle précis. Un moteur alimenté par batterie peut prolonger l’autonomie grâce à un contrôle précis. Durable et à faible bruit électrique, il est également possible de réduire la consommation d’énergie. Un moteur à courant continu (moteur à balais) subit des pertes dues au contact prolongé entre les balais et le collecteur. La pièce en contact génère également des étincelles, notamment lorsque l’entrefer du collecteur touche les balais, ce qui produit d’importantes étincelles et un bruit important. Pour réduire le bruit pendant l’utilisation, un moteur BLDC est recommandé. Utilisations des moteurs BLDC À quoi servent généralement les moteurs BLDC à haut rendement, à commande variée et à longue durée de vie ? Ils sont souvent utilisés dans des produits qui bénéficient de leur rendement élevé et de leur longue durée de vie, et sont utilisés en continu. Par exemple, les moteurs BLDC ont récemment été utilisés dans les appareils électriques et les ventilateurs, et ont permis de réduire considérablement la consommation d’énergie grâce à leur rendement élevé. Un changement du système de commande a permis d’augmenter considérablement le nombre de rotations. L’aspirateur illustre le bon contrôle du moteur BLDC. Le disque dur, support de stockage important, utilise également un moteur BLDC pour sa partie rotative. Comme il s’agit d’un moteur conçu pour fonctionner longtemps, sa durabilité est primordiale. Il se caractérise également par une consommation d’énergie extrêmement réduite, et son rendement élevé est lié à une faible consommation d’énergie. Conclusion Le moteur sans balais présente de nombreux avantages par rapport au moteur à courant continu avec balais, notamment un rapport couple/poids élevé, un couple plus élevé (rendement supérieur), une fiabilité accrue, un bruit réduit, une durée de vie prolongée (corrosion du moteur et du collecteur), l’élimination des étincelles ionisantes générées par le collecteur et une réduction globale des interférences électromagnétiques. Les bobinages étant supportés par le carter, ils peuvent être refroidis par conduction, éliminant ainsi le besoin de circulation d’air à l’intérieur du moteur. L’intérieur du moteur peut ainsi être entièrement fermé pour empêcher la pénétration de poussière ou d’autres corps étrangers. Les moteurs BLDC sont plus adaptés aux petits robots, en termes de contrôle de la force. Si des moteurs pas à pas sont utilisés, une structure telle qu’un poignet de robot à fixer dans une certaine position nécessite que les moteurs BLDC conviennent également à une utilisation dans les drones, en particulier ceux dotés de racks multi-axes, car il est possible de contrôler l’attitude de vol en modifiant le nombre de rotations de l’hélice, les moteurs BLDC qui peuvent donc contrôler précisément la rotation sont avantageux.

Le rotor du servomoteur est un aimant permanent. Le courant triphasé U/V/W contrôlé par le variateur forme un champ électromagnétique, et le rotor tourne sous l’action de ce champ. Le codeur intégré au moteur renvoie des signaux au variateur, qui ajuste l’angle de rotation du rotor en fonction de la valeur de retour par rapport à la valeur cible. La précision du servomoteur est déterminée par la précision du codeur (nombre de lignes). Qu’est-ce qu’un servomoteur ? Combien de types existe-t-il ? Quelles sont ses caractéristiques de fonctionnement ? A : Un servomoteur, également appelé moteur d’actionneur, est utilisé comme actionneur dans un système de contrôle automatique pour convertir le signal électrique reçu en déplacement angulaire ou en vitesse angulaire sur l’arbre moteur. Il se divise en deux catégories : les servomoteurs à courant continu et les servomoteurs à courant alternatif. Leur principale caractéristique est l’absence de rotation automatique lorsque la tension du signal est nulle et la vitesse diminue uniformément avec l’augmentation du couple. Quelle est la différence de fonctionnement entre un servomoteur à courant alternatif et un servomoteur à courant continu sans balais ? A : Le servomoteur à courant alternatif est plus performant, car il s’agit d’une vis à billes à commande sinusoïdale, ce qui réduit les pulsations de couple. Le servomoteur à courant continu est à onde trapézoïdale. Cependant, le servomoteur à courant continu est plus simple et moins cher. Servomoteur à courant alternatif à aimant permanent. Depuis les années 1980, avec le développement des circuits intégrés, de l’électronique de puissance et des variateurs de vitesse à courant alternatif, la technologie des servomoteurs à courant alternatif à aimant permanent a connu un essor considérable. Des fabricants d’équipements électriques renommés de divers pays ont lancé leurs propres servomoteurs et servomoteurs à courant alternatif et continuent de les améliorer et de les moderniser. Les servomoteurs CA sont devenus la principale orientation de développement des servomoteurs hautes performances contemporains, menaçant ainsi le système de servomoteur CC d’origine de disparaître. Dans les années 90, le système de servomoteur CA, utilisant une commande entièrement numérique pour servomoteurs à onde sinusoïdale, a été commercialisé à l’échelle mondiale. Le développement des servomoteurs CA dans le domaine de la transmission évolue constamment. Par rapport aux servomoteurs CC, les principaux avantages des servomoteurs CA à aimants permanents sont : (1) L’absence de balais et de collecteur garantit une fiabilité optimale et un entretien minimal. (2) La dissipation thermique du bobinage du stator est plus aisée. (3) Une faible inertie permet d’améliorer la rapidité de l’accouplement à soufflet. (4) Adaptation aux conditions de fonctionnement à haute vitesse et à couple élevé. (5) À puissance égale, un volume et un poids réduits. Servomoteur et moteur pas à pas Le servomoteur repose principalement sur l’impulsion de positionnement. En résumé, le servomoteur reçoit une impulsion et effectue une rotation correspondant à l’angle pour obtenir le déplacement. Le servomoteur a pour fonction d’envoyer des impulsions. Il envoie donc un nombre correspondant d’impulsions pour chaque angle de rotation, formant ainsi un écho, ou boucle fermée. Le système connaît ainsi le nombre d’impulsions envoyées au servomoteur et le nombre d’impulsions reçues en retour simultanément, ce qui lui permet de contrôler la rotation du moteur avec une grande précision et d’obtenir un positionnement précis, pouvant atteindre 0,001 mm. Le moteur pas à pas est un dispositif de mouvement discret, étroitement lié aux technologies de commande numérique modernes. Les moteurs pas à pas sont largement utilisés dans les systèmes de commande numérique domestiques actuels. Avec l’émergence des servomoteurs CA entièrement numériques, les servomoteurs CA sont également de plus en plus utilisés dans les systèmes de commande numérique. Afin de répondre aux tendances de développement du contrôle numérique, la plupart des systèmes de contrôle de mouvement utilisent des moteurs pas à pas ou des servomoteurs CA entièrement numériques. Bien que ces deux types de moteurs soient similaires en termes de mode de contrôle (chaîne d’impulsions et signal de direction) et de couplage flexible, ils présentent des différences majeures en termes de performances et d’applications. Comparons maintenant ces deux performances. Tout d’abord, la précision de contrôle est différente. L’angle de pas des moteurs pas à pas hybrides biphasés est généralement de 3,6° et 1,8°, tandis que celui des moteurs pas à pas hybrides cinq phases est généralement de 0,72° et 0,36°. Certains moteurs pas à pas hautes performances présentent un angle de pas encore plus faible. Par exemple, un moteur pas à pas pour machines-outils à marche lente produit par SCT présente un angle de pas de 0,09°. La société allemande BERGER LAHR a produit un moteur pas à pas hybride triphasé dont l’angle de pas est réglable à 1,8°, 0,9°, 0,72°, 0,36°, 0,18°, 0,09°, 0,072° et 0,036°, compatible avec l’angle de pas des moteurs pas à pas hybrides biphasés et triphasés. La précision de commande du servomoteur CA est garantie par le codeur rotatif situé à l’arrière de l’arbre moteur. Pour un servomoteur CA entièrement numérique Panasonic, par exemple, l’équivalent d’impulsion est de 360°/10 000 = 0,036° pour un moteur équipé d’un codeur standard à 2 500 lignes, grâce à la technologie quadruple fréquence utilisée dans le variateur. Pour un moteur équipé d’un codeur 17 bits, le variateur reçoit 217 = 131 072 impulsions par tour, soit une impulsion équivalente à 360 °/131 072 = 9,89 secondes. L’angle de pas de 1,8 ° de l’impulsion équivalente du moteur pas à pas est de 1/655. Deuxièmement, les caractéristiques à basse fréquence sont différentes. Les moteurs pas à pas à basse vitesse sont sujets aux vibrations à basse fréquence. Compte tenu de la fréquence de vibration, des conditions de charge et des performances du variateur, on estime généralement que la fréquence de vibration est la moitié de la fréquence de démarrage à vide du moteur. Ce phénomène de vibration à basse fréquence, déterminé par le principe de fonctionnement du moteur pas à pas, est très défavorable au fonctionnement normal de la machine. Lorsque les moteurs pas à pas fonctionnent à basse vitesse, il est généralement nécessaire d’utiliser une technologie d’amortissement pour surmonter ce phénomène, comme l’ajout d’amortisseurs au moteur ou la technologie de subdivision du variateur,

Les servomoteurs ont de nombreuses utilisations, et nous souhaitons déterminer leur utilisation. Nous aborderons ensuite le principe du moteur, et plus précisément sa fonction. Pour les novices en automatisation industrielle ou en mécanique, qu’est-ce qu’un servomoteur ? En fait, il est très simple de comprendre qu’un moteur peut calculer précisément l’angle de rotation et fournir un retour de position en temps réel. Le moteur a-t-il l’impression d’être surveillé en temps réel ? C’est le codeur qui le surveille. Les caractéristiques du servomoteur sont donc très spécifiques et déterminent son utilisation dans les équipements mentionnés ci-dessus. 1. Haute précision : contrôle de position précis. 2. Réactivité du contrôle en boucle fermée : contrôle des variations de fréquence et d’intensité. 3. Contrôle de l’ensemble du mouvement du moteur, puis programmation via un signal numérique, ou signal d’impulsion, pour obtenir le contrôle. Il s’agit d’un mouvement complexe. Vous ne comprenez pas ce que vous ressentez ? Cet exposé vous le dira. Nous allons présenter les trois principales caractéristiques ci-dessus, qui se traduisent en différents mouvements dans le domaine industriel. 1. Caractéristique 1 : Contrôle de position. Permettant un alignement très précis, il est impossible d’effectuer l’étiquetage, l’alignement de deux produits, le laminage ou la fabrication de tables promotionnelles. Est-il possible de contrôler plusieurs produits simultanément pour former un mouvement régulier, par exemple une boule lumineuse au-dessus d’une scène ? Est-il possible d’obtenir une grande précision sur une machine d’impression, une couture horizontale et verticale, ou encore un sciage ? Par conséquent, lorsqu’on utilise un équipement nécessitant une grande précision, il est essentiel d’envisager l’utilisation d’un servomoteur. Concernant la conception du produit final, l’utilisation de servomoteurs, ou de moteurs pas à pas, dépend du coût et des exigences de précision. La précision d’un servomoteur est bien supérieure à celle d’un moteur pas à pas : un servomoteur avec codeur 17 bits peut atteindre 600 fois celle d’un moteur pas à pas classique. Parmi les appareils utilisant principalement le mode de positionnement servo, on trouve : Machines de quilting et de matelassage, machines d’impression, machines de distribution, machines à plastifier, machines d’étiquetage, tables d’inspection et de convoyage pour la fabrication électronique, divers types de corps de lignes de transmission, machines de déplacement et diverses applications de cisailles volantes. Le servomoteur le plus populaire utilisé sur la machine à masques en 2020 est un servomoteur de 750 W, contrôlé par un automate programmable (PLC) ou un contrôleur de mouvement. Son principal atout est le contrôle de la tension (une version avancée du mode de contrôle de position) obtenu en faisant glisser la bande de matière première du masque. De nombreux utilisateurs de ce secteur se demandent souvent si un appareil utilisant un servomoteur nécessite une précision de traitement élevée. Si elle n’est pas nécessaire, les moteurs pas à pas peuvent convenir. 2. Fonctionnalité 2 : Applications liées au contrôle en boucle fermée. En fait, la réactivité du contrôle en boucle fermée est rapide. Cette fonctionnalité nous permet d’envisager diverses applications de vannes, n’est-ce pas ? Félicitations, vous avez répondu juste. Prenons notre ventilateur le plus populaire, le ventilateur à temps de mélange air-oxygène, qui utilise des servovannes. Dans ce cas précis, nous avons d’abord identifié le domaine d’application suivant : diverses machines-outils, où les changements fréquents de vitesse ou de position de la machine-outil utilisent essentiellement des servomoteurs pour l’alimentation. Par exemple, tous les axes des machines-outils 5 axes sont servocommandés, principalement pour le contrôle de position. Le deuxième marché d’application le plus important est celui des robots industriels. Un robot industriel utilise six servomoteurs, dont la précision de contrôle et la réactivité sont très élevées. Dans l’application rapide correspondante d’équipements tels que : tournage, fraisage, meulage, machines-outils de type CNC, poinçonneuse à tourelle servo, cintreuses, machines de découpe laser, etc. Il existe toutes sortes de robots industriels, de robots collaboratifs et de chariots AGV qui utilisent des servomoteurs. 3. Caractéristiques : contrôle précis du mouvement continu. Cette caractéristique est principalement une version améliorée des deux premières. Par exemple, une presse servocommandée de 2 000 tonnes peut exercer une pression supérieure à 20 000 Nm et est contrôlée en temps réel. Autre exemple : les équipements de découpe au fil, très répandus sur les marchés de la pierre, du polysilicium et autres, sont un exemple typique du mouvement alternatif continu, car ils permettent un contrôle précis. Pour expliquer l’application générale d’un servomoteur, la force de sortie (appelée couple) peut être contrôlée de manière importante ou faible, et la force peut varier de manière très uniforme, augmentant et diminuant. Cela signifie qu’il est possible de contrôler non seulement le résultat final, mais aussi le processus en continu. Voici le choix des servomoteurs : De nombreux utilisateurs se demandent dans quels domaines d’utilisation un servomoteur peut être utilisé, notamment à vitesse et puissance constantes. En fait, la vitesse et la puissance constantes du servomoteur sont les paramètres pris en compte uniquement lors de la sélection. Pour simplifier, si vous envisagez de concevoir un appareil, vous disposez déjà de paramètres concernant sa fréquence de production et d’autres équipements électriques. Si vous ne connaissez pas les servomoteurs, adressez-vous directement à un fabricant de servomoteurs. Laissez-le vous guider pour choisir les adaptateurs. Cela vous évitera de faire des calculs. Si vous souhaitez calculer vous-même le servomoteur, vous devez connaître le couple nécessaire. En général, lors de la conception d’un équipement, il est important de comprendre le couple nécessaire. Après tout, la force nécessaire pour le corps est un élément essentiel. L’expérience permet de prédire la force nécessaire. (Vous ne pouvez pas calculer, vous êtes une feuille blanche, apprenez lentement.) Il faut tenir compte du couple (couple), de la puissance du moteur et de la formule de calcul du couple. Soit T = 9550P / n Où : P est la puissance (kW) ; n est la vitesse nominale du moteur (tr/min) ; T est le couple (Nm). Le couple de sortie du servomoteur doit être supérieur au couple requis par la machine, et un facteur de sécurité est généralement requis. Formule de la puissance mécanique : P = T * N / 97 500 P : puissance (W) ; T : couple (g/cm) ; N : vitesse (tr/min). Comment choisir un

Un moteur à fréquence variable est un moteur fonctionnant en continu à 100 % de sa charge nominale, dans une plage de 10 % à 100 % de sa vitesse nominale, dans des conditions environnementales normales, et dont l’échauffement ne dépasse pas la valeur admissible de calibrage. Avec le développement rapide des appareils, la technologie de régulation de vitesse CA a été constamment perfectionnée. Les convertisseurs de fréquence, progressivement améliorés, offrent une bonne forme d’onde de sortie, un excellent rapport performances/prix et sont largement utilisés dans les machines CA. Par exemple, les gros moteurs utilisés pour le laminage de l’acier, les moteurs de table à rouleaux de moyenne et petite taille, les moteurs de traction pour le transport ferroviaire et ferroviaire urbain, les moteurs d’ascenseur, les moteurs de levage pour les équipements de levage de conteneurs, les moteurs de pompes à eau et de ventilateurs, les compresseurs et les moteurs d’appareils électroménagers, etc., utilisent tous des moteurs à variation de vitesse CA avec d’excellents résultats. Le moteur à variation de vitesse CA présente des avantages significatifs par rapport au moteur à variation de vitesse CC : (1) Facilité de régulation de vitesse et économie d’énergie. (2) Le moteur CA présente les avantages suivants : structure simple, petite taille, faible inertie, faible coût, facilité d’entretien et durabilité. (3) Possibilité d’augmenter la capacité pour un fonctionnement à haute vitesse et haute tension. (4) Possibilité de démarrage progressif et de freinage rapide. (5) Sans étincelle, antidéflagrant, forte adaptabilité à l’environnement. Moteur à fréquence constante Les moteurs à fréquence fixe font généralement référence à la fréquence fixe (50 Hz) à laquelle le moteur fonctionne sur le réseau électrique et ne peuvent pas être utilisés en modulation de fréquence. Leur structure diffère, car ils ne sont pas seulement un ventilateur de dissipation thermique. Différence entre un moteur à fréquence variable et un moteur à fréquence fixe pour lave-linge 1. Un lave-linge à variateur de fréquence permet d’ajuster la vitesse de lavage et de séchage en ajustant la tension, mais aussi en fonction du type et de la texture du linge, afin de choisir le débit d’eau, la durée de lavage et la vitesse de séchage appropriés. Grâce à son moteur à entraînement direct, le lave-linge à variateur de fréquence évite l’utilisation de courroies de transmission et d’autres pièces de transmission, ce qui réduit le taux de panne et le bruit du moteur. De plus, la technologie de conversion de fréquence permet de contrôler la vitesse du moteur tout au long du processus de lavage, ce qui permet non seulement d’économiser de l’énergie et de l’électricité, mais aussi de réduire l’endommagement des vêtements, leur enroulement et leur usure. 2. Une fois le lave-linge à fréquence fixe en marche, la vitesse du moteur reste constante jusqu’à son arrêt. Un fonctionnement continu à haute vitesse consomme non seulement de l’électricité, mais endommage également considérablement les vêtements, ce qui entraîne souvent des nœuds. Grâce à la simplicité de programmation du lave-linge à fréquence fixe, le processus de lavage est relativement simple et économique. Comparées aux lave-linge à fréquence fixe classiques, les lave-linge à conversion de fréquence sont plus chers, mais économes en énergie et offrent une lessive plus écologique et plus saine. 3. En termes d’efficacité de lavage, les progrès sont indéniables. Le moteur utilisé est un moteur à conversion de fréquence, ce qui se traduit par un réglage de la vitesse du tambour. Par exemple, si vous lavez peu de vêtements ou que le linge n’est pas trop sale, vous pouvez le laver à basse vitesse. Bien entendu, cette dernière consomme moins d’électricité. Le moteur des machines à laver traditionnelles est à vitesse fixe. Autrement dit, tant que l’appareil est sous tension, il tourne à une vitesse donnée, quel que soit le nombre de vêtements lavés. La consommation électrique est donc fixe. Par conséquent, la conversion de fréquence devrait être relativement économe en énergie.